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长安标致雪铁龙汽车有限公司对冲压成本控制的几点思考2011年8月17日制造部-周庆生

目录CONTENTS第一部分前言FirstPart第二部分成本控制的一些具体方式方法SecondPart第三部分结语ThirdPart

第一部分FirstPart

前言汽车制造业成本居高不下是目前我国汽车行业面临的主要问题之一。汽车制造成本过高会严重制约产品在市场上的表现，也降低了企业的利润水平。但是，对汽车生产企业而言，降车价容易，降制造成本难。只有下大力气降低成本，才能真正提高竞争力，在市场经济的大潮中立足。汽车车身由各种各样的钣金件通过焊接拼装而成，而这些零件基本都是通过冲压生产的。在一台汽车上，60%以上的零部件都是冲压件。在冲压件的成本中，材料费用一般占到60%以上。因此，探讨汽车冲压方面的成本控制措施，选择合适的冲压工艺、不断优化模具机构、合理选择模具材料和表面处理工艺、在模具开发上充分考虑材料利用率等，直接决定着汽车制造成本，对整车成本控制具有十分重要的意义。上一页下一页

第二部分SecondPart

成本控制的一些具体方式方法一、选择合适的冲压工艺1．切角、刺破拉延3．左右件共模生产二、不断优化、简化模具结构2.合理的工艺设计4．提高落料模的通用性1．取消自动化生产线模具的气动顶件装置2．改进模具上不必要的存放（缓冲）用氮气缸3．取消翻转式或伸缩式气动定位装置三、合理选择模具材料及表面处理工艺1．合理选择模具材料2．慎用CVD/PVD/TD等模具表面处理工艺四、提高板材利用率1.通过减小工艺辅助部分来提高材料利用率2.合理选择产品造型和优化产品结构3.产品的合理分块五、其它1.材料牌号的合理选用3.塑料件的应用5.开卷落料线的应用2.模中模技术的应用4.激光拼焊技术的应用上一页下一页

一、选择合适的冲压工艺冲压工艺的选择直接影响汽车冲压生产组织及零件制造成本，经济性的好坏体现冲压工艺方案的优劣。在合理选择冲压工艺方面，国内企业已经积累了不少经验，有很多措施可以利用来实现对成本的控制。1．切角、刺破拉延减少冲压工序是控制冲压成本的一种重要途径。减少工序有多种方法，在拉延模上安装切刀就是其中之一。一些工件型面复杂，局部胀型严重，成形困难，如果直接用整块板料成形可能难度较大。如果开发落料模，不但增加模具投入，而且也增加了工序，从经济性角度考虑不合适。在工艺设计上，可以考虑在拉伸废料上冲制工艺切口。这样既可保证拉延成形，提高成形可靠性，又可以提高经济性。为方便模具调整和维修，切刀装置常采用可拆卸结构，并用废料不完全分离形式，使该部分和工件连在一起，和工件同时取出。需要注意的是，由于冲切时会有铁屑堆积，甚至可能落到型面上影响产品质量，因此要注意及时擦净废屑。当然，高质量表面要求的汽车外覆盖件拉延应慎用此法。上一页下一页

带切刀的拉延模上一页下一页

2.合理的工艺设计A：调试后板料边缘距拉延筋距离最小化（10mm）B：拉延筋最小化设计C：压料面最小化设计（压料筋中心到分模线21mm）D：拉延深度最小化设计E：工艺补充最小化设计从下图可以看出，提升钢材利用率需要在设计阶段控制各个方面，对于工艺补充、拉延筋、压料面等进行最小化设计，保证产品质量的同时使钢材用量最少。同时，对于外表面件，在考虑制件质量和充分拉延的前提下，可以考虑采用浅拉延，尽量减少工艺补充部分，直接以制件的法兰面作为压料面，使钢材利用率达到最大，但需要注意板料滑移线对制件质量的影响。上一页下一页

白色：产品红色：工艺补充合理的工艺截面上一页下一页

3．左右件共模生产汽车车身上绝大多数零件为对称件，在工艺设计时多考虑左右件成双设计，在减少工艺补充、提升钢材利用率的同时，成形难度也会降低。在下图所示零件的冲压工艺选择上，最初仅从成形性上选择而没有充分考虑到成本控制方面的因素，采用左右件分别拉伸成形，材料利用率为42.4%，而采用左右件共模拉伸，材料利用率为55.6%，相对高出13.2%，每生产一件（左或右）要少消耗材料2.41kg，少开发4套模具，减少了工序数，降低了设备及人员的占用和资源消耗等。从成本控制的角度来看，两种方案的优劣比较明显。左右前门铰链加强板上一页下一页

能采用左右件共模生产的零件有很多（见下图），这些零件在模具开发时稍加留意就可实现。上一页下一页

4．提高落料模的通用性对同类外形零件需要先落料后生产时，通过持续改进，尽量采用通用落料模，这样可以减少落料模的开发，从而实现冲压成本控制的目的。某公司在针对某车型进行的冲压节料改进中，考虑到同类零件有大致相近的曲线外形，在落料模的开发上，充分考虑通用性和一致性，分别针对对称和非对称弧形板料，开发了弧度半径为5500mm和弧度曲线按试模样板的通用无搭边落料模各一套（模具的基本结构及排样见下图），每套落料