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铸件常有缺点和办理
一、飞边:
飞边就是铸件在分型面上(或活动部位处)突出过多
的金属薄片。产生的原由有:
1.压射前机器的调整、操作不适合。
2.模具及滑块破坏,闭锁原件破坏
3.模具镶块及滑块磨损
4.模具强度不够造成变形
5.分型面上杂物未清理洁净
6.投影面积计算不正确,超出锁模力
二、气泡
铸件表面下,聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡,称为气
泡。产生的原由:
1.模具温度过高
2.金属液卷入气体过多
3.涂料过多,浇入前未燃净,使挥发气体被包在铸件表面。
4.排气不畅
5.开模过早
三、孔穴
孔穴包含气孔和缩孔
气孔,气孔有两种:一种是金属液卷入气体形成内表面
光明和圆滑、形状较为规则的孔洞,另一种是合金熔炼不正
确或精华不够,气体溶解于合金中。压铸时,激冷甚剧,凝
固很快,溶于金属中的气体来不及析出,使金属内的气体留
在铸件内形成孔洞。产生的原由有:
1.浇口地点选择和导流不妥,致使金属液进入型腔产生正面
撞击及旋涡。
2.流道形状设计不良,
3.压室充满度不够
4.内浇口速度太高,形成端流。
5.排气不畅
6.模具型腔地点太深
7.机械加工于量太大
8.涂料过多,在填补前未燃尽
9.炉料不洁净,精华不良
缩孔,铸件在凝结过程中,因为金属增补不足形成的暗
色、形状不规则的孔洞。产生的原由有:
1.合金规范不适合,浇入温度过高
2.金属液过热时间太长
3.比压太低
4.余料柄太薄,最后补压不到作用
5.内浇口截面积过小(主假如厚度不够)
6.溢流槽地点不对或容量不够
7.铸件构造不合理,有热节部位,而且该处没法用溢流槽解
决
8.铸件的壁厚变化太大
四、夹杂
夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成
不规则的孔穴部分或所有充塞着杂物,产生的原由有:
1.炉料不洁净
2.合金精华不够,熔渣未除净
3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物
4.模具未清里洁净
5.涂猜中石墨太多
五、冷豆
冷豆也称铁豆,其表现是嵌在铸件表面,未和铸件完整
交融的金属颗粒,产生的原由有:
1.浇注系统设置不妥
2.填补速度过快
3.金属过早进入型腔
六、麻面
产生的原由是因为填补时,金属液分别成密集液滴,高
速撞击型壁,结果形成拥有激烈流向的渺小、密集的麻点区
域。
七、印痕
顶出原件惹起:表现是在铸件表面上出现凹痕或凸痕,
产生原由:
1.顶出原件调整不正确
2.推杆端部模损
3.推杆面积太小
4.开模过早
镶件或活动部分惹起:表此刻铸件平坦的表面上出现阶
梯印迹,产生的原由有:
1.镶件部分松动
2.活动部分松动或磨损
3.镶件的侧壁表面由动定模相互穿插的镶件所形成
八、裂纹
铸件的基体被破坏或断开,形成修长的空隙,呈不规
则线性,在外力的作用下有发展的趋向,这类缺点称为裂纹
原由:
铸件构造和形状惹起的:
1.铸件的壁厚处与壁薄相接处转变激烈
2.铸件上的转折处圆角不够
3.铸件上能安装推杆的地点不够,造成推杆散布不平衡
4.铸件设计上考虑不周缩短时产生应力而扯破
模具的成型部件表面质量不好,装固不稳惹起的:
1.成型表面沿出模方向有凹陷(或凹坑),铸件脱出扯破
2.凸的成型表面其根部加工印迹未能除去,铸件被扯破
3.成型部件装固有偏斜,阻挡铸件脱出
顶出造成的:
1.模具的顶出原件部署不合理(地点或个数)
2.顶出机构偏斜,顶卖力不平衡
3.模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连结不合理,或有
倾斜,或动作不协调
4.顶动顶出时的机器顶杆长短不一致,液压顶出的顶棒长短
不一致
合金的成分惹起:
1.关于锌合金:a.有害杂质铅、锡和镉的含量较高b.锌的
纯度不够
2.关于铝合金:a.含铁量过高针状的含铁化合物增加b.铝硅合金
中硅含量过低c.铝镁合金中镁含量过高d.其余杂质过
高,增添了脆性
合金的熔炼质量惹起:
1.熔炼温度过高惹起偏析
2.保温时间过长,晶粒粗大
3.氧化夹杂过多
操作不合理惹起:
1.留模时间过长
2.涂料使用不妥,有积淀
充填不良惹起:金属积体未交融,凝结后强度不够,特别是
离浇口远的部位更简单出现。九、冷隔
当金属流分红若干股流动时,各股的流动前沿已成冷
凝状态(称为冷固前沿),但在后边金属流的推进下,仍旧
进行填补,当与其相遇的金属流相同拥有凝结前沿时,相遇
的
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