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产品的装配过程

产品的装配过程由以下三个阶段组成:

1.装配前的准备阶段。包括零件在装配前的清理和洗涤，零件的尺寸和重量分组，旋转

零件的平衡(消除零件因重心不与旋转中心一致而引起的振动)，密封零件的水压试验，各

种修配工作等。

2.把零件用各种不同形式联接起来，校正零件的相对位置，检验零件的联接状况。

3.调整、试验(试车)、涂漆、上油、装箱。

调整工作包括机构和机器的调整；间隙调整(如轴与轴承的问隙)；压力调整(如摩擦离

合器中摩擦片之间的压力)等。

试验包括机构或机器运转的灵活性、振动、温度、密封性、转速、功率等方面。

调整与试验的目的，是使所装配的机构或机器能合乎质量要求。

涂漆是为了防锈和使机器外表美观。

上油是不使滑动面与零件已加工表面生锈。

㈡装配工作的重要性

装配是制造机器的重要阶段，没有装配工作，零件制造好了也成不了机器。装配的好坏

对产品质量有很大的影响。例如:零件的配合不符合规定的技术要求，机器就不可能正常工

作；零部件之间、机构之间的相对位置不正确，常常使它们无法联接，或使它们的有关零件

工作不正常。这说明了装配工作的质量，直接影响机器的工作能力。装配得不正确的机器，

它的生产能力降低；消耗的功率增大。

㈢装配工艺规程

零件的加工过程可以是多种多样的，但应确定其中较经济，较合理的加工顺序和生产所

需的工夹量具和辅具，给以明文规定，并用文件表示。这个文件就是零件加工的工艺规程。

装配工艺规程，就是把机器装配的顺序，所需的设备、工夹量具和辅具，给以明文规定，

并以文件表示。

编制工艺规程要符合多快好省的原则。一般说工艺规程是科学实验和生产经验的总结。

制订工艺规程，是提高劳动生产率，提高产品质量的必要措施。

执行工艺规程，能使生产有条理地进行，能够保证产品质量，并能合理使用劳动力和工

艺装备，降低生产成本。

㈣装配的类型

1.装配时联接的种类

按照部件或零件联接方式的不同，联接可分为固定联接与活动联接。固定联接时，零件

之间没有相对运动；活动联按时，零件之间在工作情况下能按规定的要求作相对运动。

此外，按能否拆卸来分，固定联接和活动联接都可分为可拆的和不可拆的两类。可拆的

联接，在拆卸时不致损伤其联接零件；而不可拆的，虽然有时也需进行拆卸(如修理等)，

但拆卸往往比较困难，并且必须使其中一个或几个零件遭致损坏，在重装时不能复用或至少

需作专门的修理才能复用。

2.装配的类型

零件的联接是根据技术要求进行的，联接质量的好坏，除了决定于零件间相对位置的准

确性以外，固定联接的质量还影响到联接的强度。活动联接质量的好坏，对零件工作时的耐

磨性有很大的影响，在活动联接中，间隙正确与否对配合件的使用期限也有着直接的影响。

为了使装配精度符合要求，目前采用的方法有如下四种:

⑴完全互换法

按完全互换法进行装配时，装配精度由零件的制造精度保证，不需任何修配、选择以及

其他辅助工作。

完全互换装配法有下列主要优点:

①因各零件和部件能完全互换，工人不需要很高的技术水平，装配工作简单、经济、

生产率高。

②装配过程所需的时间容易确定，能保持一定的生产节奏，对组织装配流水线特别有

利。

③可以组织各专业工厂之间的协作，分工制造同一机器的某些部件和零件。

④备件的问题容易解决，任何已磨损的零件都可更换而不必临时重新制造。

另一方面，完全互换也存在着缺点。一般来讲，这种方法对零件的加工精度要求较高，

制造费用将随之大大增加。所以这种方法往往在机器或部件的组成件少、精度要求不太高、

产品批量较大的时候采用。

⑵选配法

选配法，是将零件的制造公差适当放大，装配前按比较严格的公差范围将零件分成若干

组，然后将对应的各组配合件进行装配，以达到要求的装配精度。用选配法，可提高装配精

度但并不增加零件的加工费用。这种方法适用在成批生产中某些精确配合处。

选配法的缺点是:增加了装配时间(零件分组的时间)，增加了精密量具的损耗，有时可

能造成半成品和零件的堆积。

⑶修配法

当装配精度要求较高，采用完全互换不够经济时，常用修整某配合零件的方法来达到规

定的装配精度。这种方法虽然使装配工作复杂化和增加了装配时间，但能使零件的加工精度

降低，不需要采用高精度的设备，节省机器加工的