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产品的装配过程
产品的装配过程由以下三个阶段组成:
1.装配前的准备阶段。包括零件在装配前的清理和洗涤,零件的尺寸和重量分组,旋转
零件的平衡(消除零件因重心不与旋转中心一致而引起的振动),密封零件的水压试验,各
种修配工作等。
2.把零件用各种不同形式联接起来,校正零件的相对位置,检验零件的联接状况。
3.调整、试验(试车)、涂漆、上油、装箱。
调整工作包括机构和机器的调整;间隙调整(如轴与轴承的问隙);压力调整(如摩擦离
合器中摩擦片之间的压力)等。
试验包括机构或机器运转的灵活性、振动、温度、密封性、转速、功率等方面。
调整与试验的目的,是使所装配的机构或机器能合乎质量要求。
涂漆是为了防锈和使机器外表美观。
上油是不使滑动面与零件已加工表面生锈。
㈡装配工作的重要性
装配是制造机器的重要阶段,没有装配工作,零件制造好了也成不了机器。装配的好坏
对产品质量有很大的影响。例如:零件的配合不符合规定的技术要求,机器就不可能正常工
作;零部件之间、机构之间的相对位置不正确,常常使它们无法联接,或使它们的有关零件
工作不正常。这说明了装配工作的质量,直接影响机器的工作能力。装配得不正确的机器,
它的生产能力降低;消耗的功率增大。
㈢装配工艺规程
零件的加工过程可以是多种多样的,但应确定其中较经济,较合理的加工顺序和生产所
需的工夹量具和辅具,给以明文规定,并用文件表示。这个文件就是零件加工的工艺规程。
装配工艺规程,就是把机器装配的顺序,所需的设备、工夹量具和辅具,给以明文规定,
并以文件表示。
编制工艺规程要符合多快好省的原则。一般说工艺规程是科学实验和生产经验的总结。
制订工艺规程,是提高劳动生产率,提高产品质量的必要措施。
执行工艺规程,能使生产有条理地进行,能够保证产品质量,并能合理使用劳动力和工
艺装备,降低生产成本。
㈣装配的类型
1.装配时联接的种类
按照部件或零件联接方式的不同,联接可分为固定联接与活动联接。固定联接时,零件
之间没有相对运动;活动联按时,零件之间在工作情况下能按规定的要求作相对运动。
此外,按能否拆卸来分,固定联接和活动联接都可分为可拆的和不可拆的两类。可拆的
联接,在拆卸时不致损伤其联接零件;而不可拆的,虽然有时也需进行拆卸(如修理等),
但拆卸往往比较困难,并且必须使其中一个或几个零件遭致损坏,在重装时不能复用或至少
需作专门的修理才能复用。
2.装配的类型
零件的联接是根据技术要求进行的,联接质量的好坏,除了决定于零件间相对位置的准
确性以外,固定联接的质量还影响到联接的强度。活动联接质量的好坏,对零件工作时的耐
磨性有很大的影响,在活动联接中,间隙正确与否对配合件的使用期限也有着直接的影响。
为了使装配精度符合要求,目前采用的方法有如下四种:
⑴完全互换法
按完全互换法进行装配时,装配精度由零件的制造精度保证,不需任何修配、选择以及
其他辅助工作。
完全互换装配法有下列主要优点:
①因各零件和部件能完全互换,工人不需要很高的技术水平,装配工作简单、经济、
生产率高。
②装配过程所需的时间容易确定,能保持一定的生产节奏,对组织装配流水线特别有
利。
③可以组织各专业工厂之间的协作,分工制造同一机器的某些部件和零件。
④备件的问题容易解决,任何已磨损的零件都可更换而不必临时重新制造。
另一方面,完全互换也存在着缺点。一般来讲,这种方法对零件的加工精度要求较高,
制造费用将随之大大增加。所以这种方法往往在机器或部件的组成件少、精度要求不太高、
产品批量较大的时候采用。
⑵选配法
选配法,是将零件的制造公差适当放大,装配前按比较严格的公差范围将零件分成若干
组,然后将对应的各组配合件进行装配,以达到要求的装配精度。用选配法,可提高装配精
度但并不增加零件的加工费用。这种方法适用在成批生产中某些精确配合处。
选配法的缺点是:增加了装配时间(零件分组的时间),增加了精密量具的损耗,有时可
能造成半成品和零件的堆积。
⑶修配法
当装配精度要求较高,采用完全互换不够经济时,常用修整某配合零件的方法来达到规
定的装配精度。这种方法虽然使装配工作复杂化和增加了装配时间,但能使零件的加工精度
降低,不需要采用高精度的设备,节省机器加工的
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