失效模式及其后果分析课件.pptxVIP

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失效模式及后果分析FailureMode&EffectsAnalysis(FMEA)品质一部:黄立平

內容:1目的及概念2失效的分类及展开3常用方法及FMEA小组跟踪4FMEA简介5设计FMEA概论6DFMEA的分析方法7过程FMEA概论8PFMEA的分析方法9后果及原因分析10失效风险分析(RPN)11FMEA工作表2

目的及概念(1)目的:1、发掘产品过程中的失效及后果2、找出控制失效发生的措施?3、将上述过程标准化(文件化)FMEA的重点:无论是用在设计产品还是过程制造中,都是事前预防重于事后纠正。?3

目的及概念(2)失效:1、在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能2、在规定条件下产品参数不能维持在规定的上下限参数之间3、产品在工作范围内导致零组件破裂、断裂、卡死等损坏现象4

FMEA的特点§因分析对象不同分成〝DFMEA〞及〝PFMEA〞二种。§是一项以失效为讨论重点的支援性与辅助性的分析技术。§用表格方式进行工程分析,使产品在设计与制程规划时,早期发现缺陷及影响程度以便及早提出预防及解决措施。〝事前行为〞避免事后修改的风险。§是一种系统化工程设计辅助工具。(与设计过程正常思维过程一致并使之系统化、规范化、文件化。§FMEA为归纳法的应用,根据零组件的失效资料(以往的经验教训),由下而上推断系统的失效模式,是一种向前推演的方法。5

FMEA之功用1.设计阶段a)分析与发掘可能的失效模式。b)执行早期研发阶段的风险性评估。c)依分析与评估结果,进行必要的设计变更。d)确实把握失效原因,适时采取预防与改善。2.制造阶段:a)透过制程分析过程,了解可能失效类別。b)利用分析手法,改善制造上的缺点。c)根据缺失检讨,制订合理的制程作业标准。6

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失效的分类及展开根据原因、危害程度、失效程度、发生频率分:1、致命失效:危及安全,总机报废,损失重大?2、严重失效:影响安全,设备主总成损坏或功能显著下降,30分内无法用简易工具修复3、一般失效:不影响安全,功能下降,不会导致设备主总成损坏,30分内用简易工具修复4、轻微失效:不会导致功能下降,不需更换零件,用简易工具5分内轻易排除8

FMEA三种基本案例:1、新的设计、技术、过程2、修改现有的设计、过程3、新地点用现有FMEA9

常用方法及小组跟踪1、图示法:直方图、因果图、主次图。2、FMEA:FMECA(失效模式影响及致命性分析)、FTA(故障树分析)、ETA(事件树分析)3、综合法:FMEA+FTA、FTA+ETA4、FMEA的输入依靠经验丰富的人员(如:设计、分析/测试、制造、装配、回收、质量及可靠度等方面的工程技术人员)????5、工程师确保FMEA实施:评审设计、过程、图样?确认ECN编入设计、组装、制造文件评审DFNEA、PFMEA、其他FMEA/CP10

失效分析方法常用的失效分析方法示法失效模式与效果分析法綜合分析法及失直因主故事FMEA與FTA綜FTA與ETA綜致效命模性式分影析响障件分方果次分合合析析法法法FMEAFTAETA11

故障树状分析法FTA(faulttreeanalysis)FTA法是一种系统图法,它从某个故障出现开始,以树状形式按因果关系对一切可能导致故障的原因一层一层地展开分析,直到找出存在于某个零部件上的故障根源,并且能够直接采取纠正措施为止,实施要点为:?将故障看作事件,FTA是从最高层事件向下一层分析;?直到能夠直接采取措施加以预防和纠正为止。12

FTA使用示房灯黑了或路上沒有两个灯泡都坏了或或保断了灯炮1灯泡2坏了故障坏了13

FMEA简介--1起源于六十年代中期,应用于军方及军用品的采购。?首先在航天工业界应用??美国汽车业界作为管理的必备工具(QS9000的参考手冊之一)广泛应用于ISO9004、CE-MARKISO14000/OHSAS18000等多领域?14

FMEA简介--2源头管理概念?失效的早期识別越来越重要,从源头防止,包括设计和制造利用FMEA进行分析是其中之一技术??越来越多的客戶将实施FMEA作为对供应商管理的內容15

FMEA简介--3FMEA的思路?假定产品或过程会产生的失效寻找产生失效的原因TT制定防止发生的管制措施T16

设计失效模式概论--1一般习惯将FMEA分为两部分DFMEPFMEA:A:考虑产品设计的缺陷而可能导致的失效及后果考虑制造过程的缺陷而可能导致的失效及后果17

FMEA作流程18

设计失效模式概论--2DFMEA定义?设计结果未达到设计意图造成的失效.可是一般环境下,也可是极限条件下.TT19

设计失效模式概论--3DFMEA细分类?功能导向方式硬件导向方

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