管材挤出工艺规程.pdfVIP

管材挤出工艺规程

1范围

本文件确立了管材挤出工艺的程序，规定了工艺准备、混合上料、挤出塑化、冷却定型、牵引切割、

包装标志等阶段的操作指示，描述了管材挤出工艺过程的追溯方法。

本文件适用于PVC、PE、PPR等管材的挤出工艺。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其必威体育精装版版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划

GB/T8806塑料管道系统塑料部件尺寸的测定

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4挤出工艺程序

管材挤出工艺程序包括6个阶段，分别是：工艺准备、混合上料、挤出塑化、冷却定型、牵引切割

和包装标志。见图1。

图1管材挤出工艺流程

1

5管材挤出工艺

5.1工艺准备

5.1.1工艺卡编制

工艺责任工程师负责编制工艺卡，应包括以下部分：

a)产品部分：根据排产通知单的要求明确所生产产品的信息。主要包括产品名称、产品规格、

管材颜色以及其它特定的要求，如切割长度、打印内容等；

b)原料部分：根据管材生产通知单、原料库存状况确定产品用料；

c)设备部分：根据车间现有设备的性能，使用状况以及生产作业计划合理安排生产设备，并在

工艺卡中予以明确。对于同规格管材的生产，所选择的生产线以及辅助设备不同时，应根据

产品生产特点合理的进行选择；

d)成型工艺参数：对于不同的生产线、不同的原料，工艺参数一般也会有所不同。根据不同原

料、不同设备的成型工艺参数，确定一个合理的加工工艺参数。

5.1.2设备预热

5.1.2.1当所有设备为冷设备(即新开设备，各加热区温度均为常温)时，应在开机前进行预热。

5.1.2.2预热过程可由设备操作系统控制或人为控制。机筒和模头的预热分为三个阶段，第一阶段温

度定为100-120℃，第二阶段温度设定为160-180℃，第三阶段温度设定为190-220℃，预热过程中生

产人员应注意以下几点：

a)考虑环境温差以及加热设备状况的影响，适当设置加热开始的时间。保持各区达到设定温度

的时间基本一致；

b)预热过程中要保证充分的加热、保温时间，以保证机筒和模头各加热区域的温度一致，要应

密切观察升温状况，避免接线错误或加热系统出现故障导致升温过高或不加热。发现问题应

及时排查。

5.1.2.3应进行换模，用专用的铜铲和铜棒和清洗剂将更换下来的口模和芯棒等表面上残留的塑料及

其老化物清理干净，使其表面恢复光亮，并涂上防锈油，以备下次使用。

5.1.2.4口模间隙的调整应注意以下几点：

a)160以下(包括中160)规格管材口模间隙上下左右要求均匀；

b)160以上规格管材口模间隙的调节：

1)生产SDR11规格管材时，口模上部间隙比下部间隙大平均口模间隙的4%，左右均匀；

2)生产SDR17规格管材时，口模上部间隙比下部间隙大平均口模间隙的3%，左右均匀，在

口模调整过程中，用力要均匀，所有螺丝紧固均匀，都要达到规定的扭矩。

5.1.3下游设备的更换

5.1.3.1根据管材规格及生产安排更换合适的定径套。

5.1.3.2更换支撑板，调整支撑轮高度，选择相同规格的密封圈和挡水圈，固定用的过度钢圈和橡胶

垫圈要齐全，螺丝要全部拧紧，其他要注意按照所生产规格调整牵引壁中心，切割机进刀尺寸。

5.1.3.3按照工艺要求编辑打码机打印信息。

5.2混合上料

5.2.1原料在使用前应测定水分含量或者挥发分含量，通过检测结果对原材料进行烘干，将原材料水

分含量控制在0.5%以下。

5.2.2上料人员在进入上料间前要将随身物品进行适当处理，严防物品丢落设备中或混入原料中。

5.2.3上料人员按照工艺卡指定的原料和设备组织上料、烘干、配料等工作。