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常见胀接方法和工艺关键点
不管采取何种方法胀接工艺，必需做到：尺寸正确、结构牢靠、对接严密、胀缩自由、内部清洁、外形美观。
胀管前准备：
管孔清洗、检验、编号
首先应将管孔上尘土、水分、油污、铁锈等用清洗剂或汽油擦洁净，露出金属光泽。管孔表面光洁度应不低于12.5μm，边缘不得有毛刺，管孔不得有裂纹和纵向划痕。许可有部分管孔存在一条螺旋向或环形划痕，但不得超出5mm。划痕至管孔边缘距离大于5mm。管孔几何形状和尺寸偏差应符合JB1622《锅炉章节管孔尺寸及管端伸出长度》要求。
用经计量合格内径千分表测量管孔直径偏差、椭圆度、不柱度。并将测量数值，填写在胀管统计表中或管孔展开图上，做到清楚、正确，方便选配胀管间隙。
换热管准备
管子必需有材质证实书，其钢号和图样要求一致。
擦去表面污物，检验外表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺点。如有缺点，缺点深度不得超出该标准厚度负偏差要求。内表面也不得有严重缺点。
检验管端外径偏差在标准范围内；检验管端壁厚偏差在标准范围内。
3退火
通常要求管孔硬度大于管子硬度50HB左右，管板硬度和管子硬度不匹配时，应对管端进行“退火”，使其硬度降低。
清理
胀管前，应对已经退火管端打磨洁净，露出金属光泽。打磨长度应比管板厚度长50mm。打磨应用磨光机打磨或手工打磨。
打磨后，外圆要保持圆形，外表面不得有起皮、棱角、凹痕、夹渣、麻点、裂纹和纵向沟纹。打磨掉壁厚不宜超出0.2mm。
打磨好管端应用经校验过卡尺测量其直径偏差、圆度、壁厚。并做好统计和分组。
管孔和管子选配
根据管孔和管子统计表，将管孔和管子选配，打孔配大管，小孔配小管。努力争取管孔和管壁间间隙适中，以利于胀管和控制胀管率。经过选配后管子应进行编号，方便胀管时“对号入座”，避免混装。
管子和管孔间许可间隙
管子外径
32-42
51
57-60
63.5
76
许可正常间隙
1
1.2
1.2
1.5
1.5
试胀判定
试胀是胀管工序关键。经过试胀能够掌握胀管器性能了解所胀材质胀接性能，确定适宜胀管率和控制胀管率方法。只有经过试胀才能找出做好大额胀管条件，选择适宜胀管工艺，方便知道胀接工作。
不经过试胀，不许可直接进行胀接。
试胀所采取管板、管子全部应和施胀管板、管子要求一样。通常复合管板可使用随板带来试件进行。试胀时，依据所选几组有代表性管孔，加工好试胀管板管孔和打磨好管子，依据预选配和间隙和胀管率计算出终胀内径和限位垫片之厚度。
对于内径控制法d1=d3H+d2+δ
试胀时，用固定胀管器进行胀接，当管间隙消亡时，管子在管孔中已不摇动，再扩张0.2-0.3mm，这是统计下电动胀管器电流值。
进行外观检验，胀口管端是否有裂纹，胀接过渡部分是否有猛烈改变（偏胀、挤台等）。
检验终胀内径，用内径千分尺检验终胀内径，核实胀管率。
解剖胀口检验，检验管孔壁和管子外壁接触表面印痕，啮合情况，管壁减薄情况，管孔变形情况等。
经过上述试验，检验后选出并确定最好胀管率。通常来说，贴胀胀管率应在1.2~1.5%以内，强度胀胀管率应在1.5~2.1%以内，能够确保胀接质量。
经过试胀后，总结出确保胀接质量完整工艺程序和控制方法，来指导胀接施工。
装管
根据测量时编好号码“对号入座”将换热管穿入管孔。根据换热管装配工艺进行。一端穿好后，装配壳程筒体，再穿另一端。
胀管
用胀管器按预定胀接工艺进行胀管。注意：
在胀管过程中，严防油、水和灰尘渗透胀接面间。胀管时环境温度不低于5℃，胀管前，管端内部及胀管器胀珠胀杆上应涂上润滑脂（为避免润滑脂进入胀接面而产生焊接气孔，能够采取肥皂水作为润滑材料），但要注意不要使润滑脂进入胀接面。每胀20-30个胀口应将胀管器拆开放入煤油中清洗，仔细检验是否有损坏或过分磨损，如有磨损立即更换。
胀管器放入管内时应保持胀杆正对管孔中心，操作时一直保持正确相对位置。胀杆转动应平稳而均匀，不得忽快忽慢或对胀杆施加压力。
要控制胀接速度和胀口温度。机械胀管器转数应控制在30转/分以下，胀口温度不宜高于50℃
胀接过程要随时检验胀接质量，在初胀几根管子后就应该查对和检验一下胀管方法和所选择胀管率是否合适。同时，也能够预防因为胀管器不合格或胀管操作不妥等原所以损坏换热管。
立即、正确测量在各项胀接参数，方便计算各管胀管率。注意观察胀管机电流值，避免过胀或超胀。
管孔编号
孔径
选择胀管值
胀管完后根部内径
补胀量
胀管率
备注
补胀前
补胀后
补胀量
补胀
根据适宜胀管率范围计算出胀管后内径，对于不足长官率下限换热管进行补胀。补胀量要严格控制，补胀前要查对胀管率，检验胀口无问题时，在其你向内阁部长。补胀量一次不超出0.1mm，且不超出两次。补胀后需测量内径值，并做好统计，补胀口胀管率不许可超出最大胀管率。经过补胀管子出现裂纹时，应予换管，更换管子
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