转炉定量留渣-溅渣-全留渣的工艺实践.pptVIP

三、定量留渣-溅渣-全留渣的工艺实践3.2终点炉渣控制根据理论分析计算和国内外溅渣护炉实践，确定终点渣MgO含量控制范围。表7终渣MgO含量控制范围12~1323~309~1115~227~88~14终点渣MgO含量推荐值终渣∑FeO，%根据二钢炉渣和温度控制情况，应保证转炉终渣MgO含量8～12%。三、定量留渣-溅渣-全留渣的工艺实践3.2终点炉渣控制然后根据炉渣∑FeO含量，制定不同的炉渣状态控制标准和相应的溅渣操作标准。具体参数见表7。表7不同渣态下的溅渣操作标准出钢倒渣后，视炉渣氧化性加入50～100kg改质剂或100～200kg生白云石，并来回摇炉，加快镁质材料的熔化。∑FeO22~25%高氧化铁炉次出钢倒渣后直接溅渣∑FeO≤22%正常炉次溅渣操作要点判断标准炉渣状态三、定量留渣-溅渣-全留渣的工艺实践3.3溅渣时间溅渣时间与渣量大小，溅渣枪位和压力等工艺因素均有关系，同时也必须充分考虑炉机匹配问题。溅渣时间可参考如下公式：Hd/D=13.77+0.73（Q×h/d）0.33×t式中：H——转炉内衬高度.md——喷枪喉口直径.mmD——转炉内衬直径.mQ——氮气喷吹流量(标态).Nm3/hh——溅渣枪位.mt——溅渣时间.min三、定量留渣-溅渣-全留渣的工艺实践3.3溅渣时间理论计算国丰二钢溅渣时间应为2min左右，但原工艺均要求按3-4min控制，且操作人员不能根据炉渣状态调整相应的溅渣时间，导致氮气浪费现象严重。根据不同炉渣状况，对溅渣时间进行了优化，具体调整方案见表8。表8不同渣态下的溅渣时间控制2.0~2.5min（温度高溅渣时间按上限控制）∑FeO22%高氧化铁炉次1.5~2min（温度高溅渣时间按上限控制）∑FeO≤22%正常炉次时间控制判断标准炉渣状态三、定量留渣-溅渣-全留渣的工艺实践3.4全留渣工艺传统的全留渣工艺存在兑铁、吹炼过程易喷溅，开吹点火困难等问题。该新工艺通过定量留渣，优化了溅渣量，结合装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度和终点控制的优化，成功解决传统全留渣工艺存在的问题。三、定量留渣-溅渣-全留渣的工艺实践3.5定量留渣-溅渣-全留渣工艺制度表9定量留渣-溅渣-全留渣工艺制度溅渣完毕全部留渣1.5→0，交变溅渣枪位1.5-2.51.1～1.3渣量适中（根据炉体侵蚀情况调整适当转炉倾角，保证留渣量2～2.5）且稳定全留渣控制溅渣枪位（标尺）m溅渣时间min溅渣压力Mpa溅渣前渣量控制四、溅渣护炉效果与经济效益4.1溅渣护炉效果表10溅渣护炉效果对比273~50≥15000现工艺2910~153~5≤10000原工艺冶炼周期min喷溅频率%漏炉事故次/炉役炉龄炉项目四、溅渣护炉效果与经济效益4.2消耗控制水平表112010年、2011年转炉工序主要工艺技术指标及对比-7.73-9.96-1.53-8.4对比22.6454.341.451082.6201130.3764.32.9810912010氮气消耗（m3/吨钢）石灰消耗（Kg/吨钢）耐材消耗（元/吨钢）钢铁料消耗（Kg/吨钢）年份实施留渣溅渣新工艺后钢铁料消耗降低了8.4kg/吨钢，石灰消耗降低了9.96kg/吨钢，补炉耐材消耗降低了1.53元/吨钢，氮气消耗降低7.73m3/吨钢。四、溅渣护炉效果与经济效益4.3经济效益从过程控制看，通过应用转炉定量留渣溅渣技术研究成果后，转炉冶炼保证了过程稳定，从而提高了金属收得率，降低了钢铁料消耗；按降低钢铁料消耗8.4kg/吨钢计算，年可降低钢铁料消耗效益：200×8.4×2.75×0.7×0.4=1293.6万元/年其中：200——年钢产量，万吨/年8.4——降低钢铁料消耗，kg/吨钢2.75——钢铁料成本，元/kg0.7——钢铁料消耗与留渣溅渣率相关系数0.4——项目本身贡献系数四、溅渣护炉效果与经济效益4.3经济效益溅渣后可利用热态渣提高转炉化渣效果，同时，可充分提高转炉初期渣碱度，从而提高转炉脱磷效果，达到降低石灰消耗的