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第一节抗菌素厂

1951年，华东人民制药公司青霉素实验所（现上海制药三厂，简称上药三

厂）建成，成为上海第一家青霉素生产单位。50年代后，上海医药设计单位承

担上海全部和外省市部分抗菌素和半合成抗菌素工程设计，并开始援建阿尔巴

尼亚、越南、柬埔寨等国的抗菌素工程设计。至1995年，共完成这类工程设

计150余项。设计规模由数千克扩大到数百吨，制药工艺由大颗粒结晶法革新

为微粒结晶工艺，各类发酵设备结构不断改进，发酵单位不断提高，并成功地

设计了离心式喷雾干燥塔和升膜蒸发器等设备。

一、青霉素及其系列产品

1951年，华东人民制药公司青霉素实验所筹划青霉素生产，包括发酵、提

炼、结晶和干燥等工艺。在设计中，该所利用原有的750升发酵罐、碟片式离

心机、超速离心机等中试设备，配套设计溶媒回收，当年建成工业化生产的青

霉素车间，发酵单位达2000～3000单位/毫升，月产5千克。1953年，该公司

设计室首次完成5700升发酵罐的放大设计。1954年底，轻工业部设计公司华

东分公司完成青霉素的湿晶体烘干、研磨、筛粉直至包装的无菌操作室设计。

1956年，上药三厂会同研究单位攻关，将研制设计的微粒结晶工艺投入生产，

使产品颗粒均匀，便于使用。

1953年，苏联和民主德国援建的华北制药厂，是多品种配套较全的抗菌素

厂，主要产品有32.5吨/年青霉素钾盐，青霉素发酵单位为1550单位/毫升。

该厂于1957年投产。50年代后期，该厂新建年产30吨长效青霉素车间，由上

海医药院设计，选用二次缓冲液的工艺路线，取得了生产周期短、成本较低的

效果。

1958年，上海医药院承担的四川抗生素厂总体和青霉素车间设计，年产青

霉素30吨，发酵单位提高到1万单位/毫升，选用的设备除提炼用的萃取离心

机自苏联进口外，其余均自行设计，发酵罐的容量为50立方米。

1966年，上海医药院负责设计的江西东风制药厂，年产青霉素钾盐3.92

吨和年产普鲁卡因素霉素18.3吨车间，设计的工艺路线采用制药三厂的发酵、

提炼和结晶的生产流程，发酵单位为1.05万单位/毫升。70年代末，该厂青霉

素钾盐生产规模扩至60吨，上海医药院与厂方等单位的协作，开展提炼结晶

工序的新工艺研究和设计，以提高注射产品的质量。新工艺设计将老工艺所得

的产品，再经丁醇——水共沸结晶制得精钾盐，使产品合格率提高2～6%，成

本下降10%。自此以后，各青霉素生产厂均改用此法生产。此外，在提炼工序

中，选用国产LC——500两相对流萃取机，取代混合器和碟片式分离机，收率

上升到90%左右。

1977年，上药三厂引进青霉素球状菌种，发酵单位提高到2.5万单位/毫

升。以后又引进丝状菌种，发酵单位达到4万单位/毫升。70年代末，上海医

药院配合该厂改进发酵罐的无级变速搅拌，按需调速，为球状菌生长创造较好

条件，提高生产率5%，每罐批节电2800千瓦/时。

1980年，上海医药院设计的华北制药厂600吨/年青霉素钠盐精制车间，

规模为当时国内最大。生产过程使用大量有机溶媒，要求防爆、洁净，设计将

1万级洁净度的生产区及空调系统分成两个系统，便于清洁和管理，一旦发生

染菌，不影响全部。

80年代末，上海医药院改进发酵罐的结构设计，采用悬臂轴，取消中间等

轴承。采用成套式机械密封，便于整体装拆和提高检修质量。冷却（加热）设

施改用半圆管，消除结垢污染，降低搅拌阻力，并增加传热面，经改进后的50

立方米发酵罐，已用于常州第二制药厂，节电10～15%，并提高生产稳定性。

90年代初，上海医药院承担的哈尔滨制药厂1000吨/年青霉素G钾盐工程

设计，着重选用高效菌种和大型设备，发酵单位达到6000单位/毫升，发酵罐

容积扩大到100立方米，并选用对向逆流萃取机，处理量为28立方米/时·台，

相当7台LC-500对流萃取机的能力，青霉素提炼收率提高到95%。

1992年，上海医药院负责沈阳辽东制药有限公司氨苄青霉素钠冷冻干燥车

间设计，引进生产技术，冻干机和折叠式液体过滤器关键设备，使技术水平达

到国际80年代末水平。

1995年，上海医药院与建设单位共同承担山东鲁抗医药企业集团公司1000

吨/年青霉素工业钾盐工程设计，采用100立方米的发酵罐和带放工艺，实现