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第一节抗菌素厂
1951年,华东人民制药公司青霉素实验所(现上海制药三厂,简称上药三
厂)建成,成为上海第一家青霉素生产单位。50年代后,上海医药设计单位承
担上海全部和外省市部分抗菌素和半合成抗菌素工程设计,并开始援建阿尔巴
尼亚、越南、柬埔寨等国的抗菌素工程设计。至1995年,共完成这类工程设
计150余项。设计规模由数千克扩大到数百吨,制药工艺由大颗粒结晶法革新
为微粒结晶工艺,各类发酵设备结构不断改进,发酵单位不断提高,并成功地
设计了离心式喷雾干燥塔和升膜蒸发器等设备。
一、青霉素及其系列产品
1951年,华东人民制药公司青霉素实验所筹划青霉素生产,包括发酵、提
炼、结晶和干燥等工艺。在设计中,该所利用原有的750升发酵罐、碟片式离
心机、超速离心机等中试设备,配套设计溶媒回收,当年建成工业化生产的青
霉素车间,发酵单位达2000~3000单位/毫升,月产5千克。1953年,该公司
设计室首次完成5700升发酵罐的放大设计。1954年底,轻工业部设计公司华
东分公司完成青霉素的湿晶体烘干、研磨、筛粉直至包装的无菌操作室设计。
1956年,上药三厂会同研究单位攻关,将研制设计的微粒结晶工艺投入生产,
使产品颗粒均匀,便于使用。
1953年,苏联和民主德国援建的华北制药厂,是多品种配套较全的抗菌素
厂,主要产品有32.5吨/年青霉素钾盐,青霉素发酵单位为1550单位/毫升。
该厂于1957年投产。50年代后期,该厂新建年产30吨长效青霉素车间,由上
海医药院设计,选用二次缓冲液的工艺路线,取得了生产周期短、成本较低的
效果。
1958年,上海医药院承担的四川抗生素厂总体和青霉素车间设计,年产青
霉素30吨,发酵单位提高到1万单位/毫升,选用的设备除提炼用的萃取离心
机自苏联进口外,其余均自行设计,发酵罐的容量为50立方米。
1966年,上海医药院负责设计的江西东风制药厂,年产青霉素钾盐3.92
吨和年产普鲁卡因素霉素18.3吨车间,设计的工艺路线采用制药三厂的发酵、
提炼和结晶的生产流程,发酵单位为1.05万单位/毫升。70年代末,该厂青霉
素钾盐生产规模扩至60吨,上海医药院与厂方等单位的协作,开展提炼结晶
工序的新工艺研究和设计,以提高注射产品的质量。新工艺设计将老工艺所得
的产品,再经丁醇——水共沸结晶制得精钾盐,使产品合格率提高2~6%,成
本下降10%。自此以后,各青霉素生产厂均改用此法生产。此外,在提炼工序
中,选用国产LC——500两相对流萃取机,取代混合器和碟片式分离机,收率
上升到90%左右。
1977年,上药三厂引进青霉素球状菌种,发酵单位提高到2.5万单位/毫
升。以后又引进丝状菌种,发酵单位达到4万单位/毫升。70年代末,上海医
药院配合该厂改进发酵罐的无级变速搅拌,按需调速,为球状菌生长创造较好
条件,提高生产率5%,每罐批节电2800千瓦/时。
1980年,上海医药院设计的华北制药厂600吨/年青霉素钠盐精制车间,
规模为当时国内最大。生产过程使用大量有机溶媒,要求防爆、洁净,设计将
1万级洁净度的生产区及空调系统分成两个系统,便于清洁和管理,一旦发生
染菌,不影响全部。
80年代末,上海医药院改进发酵罐的结构设计,采用悬臂轴,取消中间等
轴承。采用成套式机械密封,便于整体装拆和提高检修质量。冷却(加热)设
施改用半圆管,消除结垢污染,降低搅拌阻力,并增加传热面,经改进后的50
立方米发酵罐,已用于常州第二制药厂,节电10~15%,并提高生产稳定性。
90年代初,上海医药院承担的哈尔滨制药厂1000吨/年青霉素G钾盐工程
设计,着重选用高效菌种和大型设备,发酵单位达到6000单位/毫升,发酵罐
容积扩大到100立方米,并选用对向逆流萃取机,处理量为28立方米/时·台,
相当7台LC-500对流萃取机的能力,青霉素提炼收率提高到95%。
1992年,上海医药院负责沈阳辽东制药有限公司氨苄青霉素钠冷冻干燥车
间设计,引进生产技术,冻干机和折叠式液体过滤器关键设备,使技术水平达
到国际80年代末水平。
1995年,上海医药院与建设单位共同承担山东鲁抗医药企业集团公司1000
吨/年青霉素工业钾盐工程设计,采用100立方米的发酵罐和带放工艺,实现
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