不合格品评审及处理流程.pdfVIP

不合格品处理流程

1、目的：

对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手

中。为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。

2、适用范围：

本流程适用于来料、在制品、出货等各阶段出现的不合格品。

3、定义：

3.1不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。

3.2返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。

3.3修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。

3.4挑选（choose）：对不合格品加以挑选，以区别等级。

3.5报废（scrap）：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制

作成本之不良品。

3.6批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将

检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。

3.7特采：对于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户

或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功

能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步

接收。

3.8降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的

状况。

4、职责

4.1品质部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合

格等。

4.1.1定义不合格品的区分、隔离及标示方式；

4.1.2评估定义不合格品的挑选方式及标准；

4.1.3品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；

4.2生产部

4.2.1负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。

4.2.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；

4.2.3按照技术及品质提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业，负责生产原

因造成品质异常之分析与改善；

4.3技术部

4.3.1品质异常发生时之应急处理方案拟定。

4.3.2对过程品质异常之分析与改善要求。

4.3.3对修理、返工作业方式定义。

4.3.4其他部门负责履行本部门的职责予以协助。

5、不合格品控制流程

5.1进料品质异常控制

品质部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。进料品质如发现不合格时，张贴不合格

标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。

5.1.1批退（Reject）：如需退货则由采购联络供应商，将不合格品退回供应商；若材料需

求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集评审小组，会商紧急处理方式如

5.1.2~5.1.5执行。

5.1.2供应商挑选：采购联络供应商对不合格品自行全检，挑选出合格品交予我方；不合格

品办理退换货处理。

5.1.3代供应商挑选：如供应商无法前来挑选，则由公司内部安排人员代为挑选。但挑选之

工时费用将转嫁给供应商支付。

5.1.4返工（Rework）：经挑选后剩下且可修理的不合格品，由供应商针对不合格项目重新

加工，使产品符合需求的规格及品质。

5.1.5特采：因生产需求紧迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及外观，或经评审影响

度在可接受的范围，以及其它认为可让步使用的状况，经评审小组评审会签后同意折价（折

价比例为5-20%）采用，并由总经理签字后方可特采；特采产品依公司规定进行特采标识，

所有记录须按记录管理要求存档。注：品质异常如属客供材料时，由品质反映给销售通知客

户异常状况，销售须沟通客户并给出处理意见；按照客户回馈意见执行处理。

5.2生产过程产品异常控制

5.2.1品质检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即

告知该车间主管作应急处理。对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离，并标

示明确。

5.2.2品质部设定检验、检测方法对异常隔离品作全检或测试，确认合格后方可流入下一工序。

5.2.3品质部依控制计划、《EARMRB启动及执行流程管理程序》开立OCAP(OutofControl

ActionPlan，异常行动计划)或EAR(EngineeringAbnormalReport,工程异常报告)、

MRB(MaterialReviewBoard，物料评审委员会)给责任单位进行分析改善，品质部负责确认