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高速线材表面质量缺陷的产生原因及排除方法

摘要:对高速线材常见表面质量缺陷裂纹、折叠、耳子、划痕等进行了原因分析，

并提出了相应排除方法。

关键词:高速线材、表面质量缺陷、原因分析、排除方法。

概述：在高速线材的生产中，成品的表面缺陷是影响产品质量的一个重要因素，

其大致有以下几种:裂纹、折叠、耳子、划痕、碳化钨辊环的破裂和掉肉、麻面、

结疤(翘皮或鳞皮)。

2原因分析及排除方法

2.1裂纹

裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲，或以一定角度向线材内

部渗透的缺陷。裂纹长度和深度不同，在线材的长度方向上都能发现。有的裂纹

内有夹杂物，两侧也有脱碳现象。

2.1.1线材表面产生裂纹的主要原因在于钢坯上未消除的裂纹(无论纵向或

横向)、皮下气泡及非金属夹杂物都会在线材表面造成裂纹。连铸坯上的针孔如

不消除，经轧制被延伸、氧化、溶解就会造成成品的线状发纹。针孔是连铸坯的

重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应特别予以注意。高碳钢线材轧制后冷

却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还能出现横向裂纹。轧后控冷不当形成

的裂纹无脱碳现象伴生，裂纹中一般无氧化铁皮。另外坯料清理不好也会产生此

类问题。轧制过程中形成裂纹的原因主要有以下几点:

(1)轧槽不合适，主要是尖角和轧槽尺寸有问题。

(2)轧槽表面太粗糙或损坏。

(3)粗轧前几道导卫的划伤。

(4)粗大的氧化铁皮轧进轧件表面及内部，而且这通常在粗轧前几道产

生。

(5)导卫使用不当主要是尺寸太大。

2.1.2若产生裂纹，应从以下几方面进行检查，排除故障:

(1)高压水除鳞是否正常工作，是否某架轧机轧辊的冷却水路被堵塞或

偏离轧槽。

(2)导卫是否偏离轧制线，有无氧化铁皮堵塞在某个导卫中。

(3)轧槽是否过度磨损或因处理堆钢事故时损伤了轧槽。

(4)精轧机是否有错辊，导卫是否对中及尺寸是否对应于所轧的规格。

2.2折叠

线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，以任意角度渗入线材的表面内，在

横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多为折叠，通常折叠较长，但亦有间断的

不连续的，并在线材的长度方向上都有分布，折处的两侧伴有脱碳层或部分脱碳

层，折叠中间常存在氧化铁夹杂。

2.2.1坯料中如存在缩孔、偏析、夹杂等缺陷，或者坯料修整不好都有可能

产生类似折叠的缺陷。

轧制中可能产生折叠的原因有:

(1)孔型中过充满是折叠产生的主要原因。

(2)机架间张力太大也是产生折叠的原因之一。

(3)导卫对中不好可出现单侧充满从而造成折叠。

(4)轧机调整不当，轧件尺寸不对或导卫磨损严重也可能产生间断折叠。

(5)坯料加热温度不均匀。

2.2.2若产生折叠，应从以下几方面进行检查，排除故障:

(1)检查轧辊冷却，粗轧机中氧化铁皮堆积过多也可能是产生间断折叠

的原因。

(2)是否有某个导卫偏离了轧制中心线引起过充满。

(3)导卫不正常，检查滑动导卫中是否有异物堆积，滚动导卫中导辊是

否正常。

(4)通过轧机的轧件尺寸是否正确，是否过充满。

(5)检查张力情况。检查坯料出炉温度，沿坯料长度上温度不均也可导

致间断性过充满。

2.3耳子

线材表面沿轧制方向的凸起称为耳子，主要是轧槽过充满造成的。坏料中如

存在缩孔，偏析和夹杂等缺陷，会在轧制时导致轧件过充满。

2.3.1轧制中可能产生耳子的原因有:

(1)轧件尺寸不正确或辊缝调节不当。

(2)张力过大，导致线材头尾出现耳子。

(3)成品轧机上导卫对中不好或调整不当。

(4)坯料温度不均匀，高温段成品尺寸合适，而低温段则出现耳子。

(5)轧件抖动会产生断续耳子，一段在线材的一侧，另一段在线材的另

一侧。

2.3.2若产生成品出耳子，应从以下几方面进行检查，排除故障:

(1)精轧机组入口轧件尺寸必须正确。

(2)工作辊径搭配，辊缝设定正确也很重要。

(3)检查轧机中的张力条件，如果速度适当，入口轧件和工作辊径正确，

则精