5.7　典型控制环节的PLC程序设计 (1)讲解.ppt

5.7.10多台电动机顺序起动、停止控制程序如要求三台电动机M1、M2、M3在按下自动起动按钮后顺序起动，起动的顺序为M1→M2→M3，顺序起动的时间间隔为1min，起动完毕，三台电动机正常运行。按下停止按钮后逆序停止，停止的顺序为M3→M2→M1。停止的时间间隔为30s。分别采用三种方法实现：1.采用定时器指令实现

2.采用比较指令实现

3.采用移位寄存器指令实现种类名称地址种类名称地址输入信号自动起动按钮SB1I0.1输出信号接触器KM1Q0.1停止按钮SB2I0.2接触器KM2Q0.2接触器KM3Q0.3主电路及I/O接线图1.采用定时器指令实现图中使用T37、T38两个定时器来控制三台电动机的顺序起动，使用T39、T40两个定时器来控制三台电动机的逆序停止。2.采用比较指令实现图中使用了断电延时定时器T383.采用移位寄存器指令实现当故障发生时，报警指示灯闪烁，报警电铃或蜂鸣器鸣响。值班人员发现故障发生后，按下消铃按钮，关掉电铃，报警指示灯从闪烁变为长亮。故障消失后，报警指示灯熄灭。另外，还应设置试灯、试铃按钮，用于平时检测报警指示灯和电铃的好坏。假设报警信号有两个，分别来自电动机M1和M2的过载信号，输入信号一共4个，输出信号共3个输入信号名称地址输出信号名称地址电动机M1过载信号FR1I0.0电动机M1过载指示HL1Q0.0电动机M2过载信号FR2I0.1电动机M2过载指示HL2Q0.1消铃按钮SB1I0.2报警电铃HAQ0.2试灯、试铃按钮SB2I0.3??5.7.11故障报警程序I/O地址分配表PLC的输入/输出接线图5.7.11故障报警程序“”“”5.7典型控制环节的PLC程序设计5.7.1单向运转电动机起动、停止控制程序

5.7.2单按钮起动、停止控制程序

5.7.3具有点动调整功能的电动机起、停控制程序

5.7.4电动机的正、反转控制程序

5.7.5大功率电动机的星-三角减压起动控制程序

5.7.6闪烁控制程序

5.7.7瞬时接通/延时断开程序

5.7.8定时器、计数器的扩展程序

5.7.9高精度时钟程序

5.7.10多台电动机顺序起动、停止控制程序5.7.11故障报警程序5.7.1单向运转电动机起动、停止控制程序用置、复位指令实现启、停控制程序

及时序图图中采用了置位、复位指令来实现起、停控制。若同时按下起动和停止按钮，则复位优先。必须指出：该例程中，没有将热继电器FR的常闭触点作为输入设备，而是将其串接在PLC输出控制设备——接触器KM的回路中，这样不仅可以起到过载保护作用，还可以节省输入点。5.7.2单按钮起动、停止控制程序5.7.3具有点动调整功能的电动机起动、停止控制程序I/O接线图及梯形图5.7.4电动机的正、反转控制程序输入信号输出信号停止按钮SB1I0.0正转接触器KM1Q0.1正向起动按钮SB2I0.1反转接触器KM2Q0.2反向起动按钮SB3I0.2电动机的正、反转控制程序5.7.5大功率电动机的星-三角减压起动控制程序输入信号输出信号停止按钮SB1I0．0接触器KM1Q0．1起动按钮SB2I0．1接触器KM2Q0．2接触器KM3Q0．3电动机星-三角减压起动控制梯形图程序5.7.6闪烁控制程序闪烁控制梯形图及信号时序图5.7.7瞬时接通/延时断开程序瞬时接通/延时断开程序及信号时序图5.7.8定时器、计数器的扩展1.定时器串联扩展

共延时T=（30000+30000）×0.1s=6000s2.定时器、计数器串联扩展计时范围扩大计时范围也可采用定时器和计数器串联的方法，程序如右。从电源接通到输出线圈Q2.0有输出，共延时T=3000.0s×20000=6×107s。若还要增大计时范围，可增加串联的计数器数目。3.计数器串联扩展计数范围

S7-200SMARTPLC单一计数器的最大计数值为32767（即PV的最大设定值为32767），若需要更大的计数范围可将多个计数器串联使用以扩大计数范围。图5-48中，若增计数器C51的输入信号I0.3是一个光电脉冲（如用来统计工件数），从检测到第一个工件的光电脉冲起，到输出线圈Q1.0有输出，共计数N=30000×30000=9×108个工件，即当I0.3的上升沿脉冲数到9×108时，Q1.0才有输出。计数器串联使用5.7.9高精度时钟程序“”“”