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车间生产管理的16大问题点及4大要点！

导读：整体管理水平偏低，是中小企业普遍存在的一

个软肋。做事单纯口头指示，亲力亲为，很明显不符

合现代企业管理理念的要求。

整体管理水平偏低，是中小企业普遍存在的一个软肋。做

事单纯口头指示，亲力亲为，很明显不符合现代企业管理

理念的要求。很多中小企业管理人员分散，人员配置精

简，甚至有的企业一人多岗，工作基本饱和。如果想通过

这些管理者改善管理，提高效率，扩大工作内容，承担更

多的任务可能性非常小。

那么，车间生产管理的问题点到底在哪里?车间生产管理

的要点又是什么呢?在此笔者总结了在车间生产管理过程

中增加隐性成本的16大问题点：

1、管理者计划不明确。

生产管理缺乏具体的计划，从小组长到厂长对生产工艺要

求，生产进度都是口头表述，能做多少算多少。

2、管理者盲目追求产量。

管理者往往会以产量评价工作效率，而忽略了产品本身。

每次等问题出现后再去补救，浪费资源也增加了隐形成

本。

3、管理者指导方向不明。

管理者只下达任务，不分析研究如何正确指导员工实际操

作，做到哪里想到哪里。

4、管理者缺乏组织统筹能力。

管理者缺乏现场统筹、组织指挥能力，每次出货总是忙、

乱、差、错。

5、责任人难以查明。

产品质量出了问题，管理者不是先解决问题，而是选择逃

避或是互相推卸责任。

6、部门各自为政。

部门人员以自我为中心，不主动与他人沟通协作，心胸狭

窄者甚至给工作设置阻力。

7、管理者品质意识淡薄。

大多数车间管理者对品质要求模糊，常挂在嘴边的是：

“我早就说过了”、真烦“”、差不多“可以了”等不负责任的

话。

8、管理者缺乏成本核算、规范记录观念。

车间生产管理不做规范的现场记录，不知如何控制对流

量，最后积压大量半成品却出不了成品。

9、管理缺乏组织构架观念。

管理者五组织架构观念，导致部门之间工作不协调，岗位

职责不清，工作无计划、行动无目标、操作工无责任感，

技术人员之间更是缺乏沟通。

10、管理者缺乏管理程序规范。

现场生产流程管理不规范，程序混乱。组长不会写工序、

测工时，计件工价不合理，容易造成员工情绪化。

11、生产工艺资料乱。

生产工艺资料的编写格式不标准化，发放不规范，如何存

档编号装订等都没有规范性。

12、采购计划不明。

采购无具体计划，急需材料常常跟不上，严重影响生产部

门的进度和交期。仓库发放手续模糊，管理制度不建全，

经常发生错漏现象，造成严重损失。

13、管理者缺乏自律。

部门主管缺乏严格的组织纪律性，原则性不强，难以约束

下属。

14、人员流动频繁。

员工不积极，工作效率低，人员流动频繁，车间总是到尾

期大量交货后，严重返修，最后通宵也不能按时交货。

15、管理缺乏规范性。

管理缺乏规范性，以致质量控制不佳，常常带款出货。外

发跟单员无序操作，经常发错料。

16、管理者缺乏整体规划能力。

管理者缺乏整体规划能力和组织能力，员工队伍整体素质

和积极性低。

管理的本质是要求“”

卓越的本质是创新“”

运营的本质是表单“”

利润的本质是流程“”

竞争力的本质是“品牌”

营销的本质是结算“”

在此基础上，总结出车间生产管理的4大要点：

1、关键是授权。

在确定战略规划解决发展方向，明确组织结构明确职责体

系的基础上，选出合适管理的人，使用正确合理的管理方

法。

2、重点是执行。

执行不好，一切等于零。管理者明确岗位职责分工，流程

管理确保工作流向，达成目标一致性。

3、核心是激励。

用适当的物质和精神，来提升员工士气。例如绩效考核解

决组织与个体利益关系，薪酬激励激发个体动力等。

4、重心是监督、指导。

授权不等于弃权，授权以后最重要的是监督整个过程，管

理者管理并控制确保措施贯彻执行，并加以指导。