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制程检验控制程序

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1.0目的

确保生产过程产品品质能够满足规定的要求，及时发现制程产品的不合格或潜在的不

合格，通过对检验记录进行统计分析，持续改进，不断提高产品品质。

2.0范围

本程序适用于本公司制程管制、生产条件的检验确认、作业方法的稽核。

3.0定义

3.1首件确认：指在生产前对其生产工艺及材料进行品质和一致性确认，避免在量产时造

成批量性的不良。

3.2自检作业：指作业员按照作业指导书要求对该工序产品品质进行检查。

3.3互检作业：指后工序作业员对前工序产品的品质进行检查。

4.0权责

4.1品质部：负责产品实现全过程的检验控制，对制程中的品质异常提出处理意见,控制

不良率。开据《品质异常纠正措施单》追踪查核品质异常时其部门拟定的纠正措施,跟催

及验证改善措施的有效性；负责不良品的原因分析,并提出有效对策及返工作业程序。

4.2生产部：首件的制作，负责对生产过程进行自检,针对生产过程中的品质异常,制定并

执行纠正措施,对不合格品返工进行具体指导作业。

4.3责任单位:对《品质异常纠正措施单》中所提出的问题或缺失,提出改善和预防对策。

5.0内容

5.1制程控制流程图见（附件一）：

5.2首件确认时机：新产品生产、产品间断性生产、换料、换人、机器故障、更换机台。

5.3首件品生产：生产部门在生产前4小时完成首件生产并认真对首件成品进行自检,确

认OK后,再将首件确认品交IPQC进行品质确认。

5.4首件确认

5.4.1IPQC在确认时应依据：BOM清单及工程图纸/工程样板/安规、EMC清单/客户邮件

等相关资料进行确认,IPQC需在2小时内完成首件确认,并将确认结果记录于《首件检查

表》,再交生产组长及品质组长确认，由品质部主管核准。

5.4.2确认项目：材料/加工工艺/尺寸/外观/特性/包装等方面进行品质确认及一致性检

查,及时发现问题,避免在量产时造成批量性的不良。

5.4.3首件成品经IPQC确认不合格,需退回生产部,要求重新制作首件品,经确认合格后方

可批量生产，首件确认不合格品依《不合格品控制程序》执行。

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5.5自检

5.5.1自检：作业员在作业时依《产品工序作业指导书》对该工序产品品质自主检查，发

现不良应及时标识隔离，以防止不合格品流入下一工序，同时通知现场领班进行改善。若

无法确定应及时通知现场IPQC确认。

5.5.2互检：则是后工序作业员在检查本工序产品品质同时，还要对上工序半制品或成品

进行品质确认，若发现不良应及时标识隔离，同时要把问题点通知上工序作业员,问题较

严重或不良较多还应及时通知现场管理人员和IPQC。

5.6巡检

5.6.1检验依据

IPQC依据《QA检验作业指导书》、《工序作业指导书》、工程样板、各段巡检报表项目

等对各工序进行巡回抽检及品质判定，巡检时还包括对作业员的作业方法/品质状况/状态

标识/设备运行状况/机器设备点检记录/作业指导书等项目进行确认，巡检结果记录于各

段巡检报表上，以便追溯和统计分析。

5.6.2制程巡检频率

IPQC在巡检时,品质记录频率为2小时记录一次,(注释：2小时并不表示该工序巡检

后非要等2小时再巡检此工序,只表示在这两小时中巡检发现的问题点记录于这时间段)，

巡检时还应考虑该产品品质稳定状况及此产品不良履历和客户投诉的问题点，再合理安排

巡检力度,重要工序/新人上岗/换物料/工序品质不稳定等情形应重点跟踪。

5.7巡检异常反馈

制程异常反馈规则如下：

a)同一工艺不良连续出现2台；

b)同一结构不良连续出现2台；

c)同一电性不良连续出现2台；

d)单项不良占4%以上；

e)总不良影响制程生产效率超过5%；

IPQC应填写《品质异常纠正措施单》交品质部组长确认,主管核准。最后将异常单

给责任单位进行原因分析和制定改善及处理对策，IPQC负责追踪不良现象的处理及对策

有效性的追踪。已生产出的不良品IPQC应即时标识隔离，放入指定的红色不良品框