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旋转机械的联轴器找正

联轴器的找正是机器安装的重要工作之一.找正的目的是在机器在工作时使主动轴和从动轴两轴中心线在同一直线上.找正的精度关系到机器是否能正常运转,对高速运转的机器尤其重要.

两轴绝对准确的对中是难以达到的,对连续运转的机器要求始终保持准确的对中就更困难.各零部件的不均匀热膨胀,轴的挠曲,轴承的不均匀磨损,机器产生的位移及基础的不均匀下沉等,都是造成不易保持轴对中的原因.因此,在设计机器时规定两轴中心有一个允许偏差值,这也是安装联轴器时所需要的.从装配角度讲，只要能保证联轴器安全可靠地传递扭矩，两轴中心允许的偏差值愈大，安装时愈容易达到要求。但是从安装质量角度讲，两轴中心线偏差愈小，对中愈精确，机器的运转情况愈好，使用寿命愈长。所以，不能把联轴器安装时两轴对中的允许偏差看成是安装者草率施工所留的余量。

联轴器找正时两轴偏移情况的分析

机器安装时，联轴器在轴向和径向会出现偏差或倾斜，可能出现四种情况，如图1所

示。

图1联轴器找正时可能遇到的四种情况

根据图1所示对主动轴和从动轴相对位置的分析见表1。表1联轴器偏移的分析

测量方法

安装机器时，一般是在主机中心位置固定并调整完水平之后，再进行联轴器的找正。通过测量与计算，分析偏差情况，调整原动机轴中心位置以达到主动轴与从动轴既同心，又平行。

联轴器找正的方法有多种，常用的方法如下：

简单的测量方法如图2所示。用角尺和塞尺测量联轴器外圆各方位上的径向偏差，用塞尺测量两半联轴器端面间的轴向间隙偏差，通过分析和调整，达到两轴对中。这种方法操作简单，但精度不高，对中误差较大。只适用于机器转速较低，对中要求不高的联轴器的安装测量。

图2角尺和塞尺的测量方法

用中心卡及塞尺的测量方法找正用的中心卡（又称对轮卡）结构形式有多种，

根据联轴器的结构，尺寸选择适用的中心卡，常见的结构图3所示。中心卡没有统一规格，考虑测量和装卡的要求由钳工自行制作

图3常见对轮卡型式

用钢带固定在联轴器上的可调节双测点对轮卡

测量轴用的不可调节的双测点对轮卡

测量齿式联轴器的可调节双测点对轮卡

用螺钉直接固定在联轴器上的可调节双测点对轮卡

有平滑圆柱表面联轴器用的可调节单测点对轮卡

有平滑圆柱表面联轴器用的可调节双点对轮卡

利用中心卡及塞尺可以同时测量联舟轴器的径向间隙及轴向间隙，这种方法操作简单，测量精度较高，利用测量的间隙值可以通过计算求出调整量，故较为适用。

百分表测量法把专用的夹具（对轮卡）或磁力表座装在作基准的（常是装在主机转轴上的）半联轴器上，用百分表测量联轴器的径向间隙和轴向间隙的偏差值。此方法使联轴器找正的测量精度大大提高，常用的百分表测量方法有四种。

A双表测量法(又称一点测量法):

用两块百分表分别测量联轴器外圆和端面同一方向上的偏差值,故又称一点测量法,即在测量某个方位上的径向读数的同时,测量出同一方位上的轴向读数.具体做法是:先用角尺对吊装就位准备调整的机器上的联轴器做初步测量与调整。然后在作基准的主机侧半联轴器上装上专用夹具及百分表，使百分表的触头指向原动机侧半联轴器的外圆及端面，如图所示。

测量时，先测0°方位的径向读数a1及轴向读数s1。为了分析计算方便，常把a1和s1调整为零，然后两半联轴器同时转动，每转90°读一次表中数值，并把读数值填到记录图中。圆外记录径向读数a1，a2，a3，a4，圆内记录轴向读数s1，s2，s3，s4，当百分表转回到零位时，必须与原零位读数一致，否则需找出原因并排除之。常见的原因是轴窜动或地脚螺栓松动，测量的读数必须符合下列条件才属正确，即a1+a3=a2+a4；s1+s3=s2+s4

通过对测量数值的分析计算，确定两轴在空间的相对位置，然后按计算结果进行调整。这种方法应用比较广泛，可满足一般机器的安装精度要求。主要缺点是对有轴向窜动的联轴器，在盘车时其端面的轴向度数会产生误差。因此，这种测量方法适用于由滚动轴承支撑的转轴，轴向窜动比较小的中，小型机器。

Ｂ．三表测量法（又称两点测量法）

三表测量法与两表测量法不同之出是在与轴中心等距离处对称布置两块百分表，在测量一个方位上径向读数和轴向读数的同时，在相对的一个方位上测其轴向读数，即同时测量相对两方位上的轴向读数，可以消除轴在盘车时窜动对轴向读数的影响，其测量记录图如图所示，三表测量法示意图如下：

根据测量结果，取０°～１８０°和１８０°～０°两个测量方位上轴向读数的平均值，即

ｓ１＝（ｓ１＇＋ｓ１＇＇）／２ ｓ３＝（ｓ３＇＋ｓ３＇＇）／２

取９０°～２７０°和２７０°～９０°两个测量方位上轴向读数的平均值，即ｓ２＝（ｓ２＇＋ｓ２＇＇）／２ ｓ４＝（ｓ４＇＋ｓ４＇＇）／２ｓ１，ｓ２，ｓ３，ｓ４四个平均值作为各方位计算用的轴向读数