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精益生产管理实行方案

一、总体指引思想

1.精益生产作为当今最为先进制造管理办法，具备很强实践性。改进实行必要始终环绕精益生产管理体系核心即消除挥霍来开展各项工作，时时以精益生产思想作为工作指引有力武器。

2.任何一项管理理论都不是一成不变合用每一种公司。在应用精益生产理论进行改进时，必要时刻结合公司所处行业环境和公司自身特殊性进行灵活应用，因地制宜。只有这样，才一不至于在改进中生搬硬套，走错方向。例如由于手机行业存在市场机会成本，战略规定不能完全做到“零库存”管理。

3一种拥有卓越公司文化和管理公司，需要通过近年实践积淀才干实现。

丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式，历经四十年时间才一逐渐形成了初步成型丰田方式。时至今日，丰田方式仍在不断改进进步中。因而，没有那个公司实现是一瞰而就，需要一点一滴积累。卓越公司管理需要系统性全面进行改进，但需要结合实际状况分环节分门别类逐渐改进进而达到阶段目的并最后实现总目的。

4.改进不能脱离现场。所有数据必要现场测量，所有问题必要现场观测，充分与一线员工交流并亲身实践才干得出结论。脱离现场，脱离实际，脱离基层员工，任何改进都只是纸上谈兵。

5.改进成果必要实现原则化，没有原则化改进不是完美改进。

6.精益生产改进需要以人为本，全员参加。只有全员参加，充分发挥人积极性和能动性，改进才干处处开花。

7.改进是一种持续创新不断发现问题不断进步过程。没有最佳，只有更好，持续改进，不断进步，这是丰田方式精髓。只有深深理解这一精髓，并将其作为公司文化融入到员工心中，才可以在精益生产实践应用中获得长期发展。

二、实行方案指引框架

结合公司自身实际状况，借鉴国内外精益生产理论指引和实践案例研究，研究将精益生产各钟软硬件技术进行分类，提出了新改进模型，作为公司履行精益生产管理指引框架。改进模型称为新“TPS”模型，T代表技术(Technology)，P代表人员(Person)，S代表系统(System，如图4-1所示。改进三个维度分别是技术改进、系统支持以及人才培养，如图4-2所示。制造技术改进代表着生产技术改进，而支持系统则是从流程设计上来进行优化，而人才培养正是从以人为本角度出发，对人能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大限度发挥人主观能动性，实现公司长期发展。

以新“TPS”管理模型作为公司精益生产应用推广指引框架，针对当前生产中存在重要问题从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行进一步分析及改进方案研究。

三、制造技术改进

(一)生产模式优化

从当一前生产模式来看，产品从原材料入库到产品最后出货，中间需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时一间占整个生产周期96.5%，挥霍巨大。

依照精益生产单件流和持续流指引思想，需要做进一步改进优化。固然，生产模式优化需要逐渐推动，结合公司现状，提出如下四步走改进建议。

第一步，通过改进，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装持续流;第二步，通过改进，将主板加工测试段与整机组装测试包装段连在一起，实现整个生产流程持续流;第三步，通过改进，逐渐实现手机生产单元化生产(Cell生产线);第四步，通过进一步全业务流程优化设计，实现真正意义上准时制生产。

生产模式变革需要全公司各个部门特别是生产筹划及信息系统支持，因此这是一种很大业务流程优化工程，需要逐渐实现。

(二)效率提高

1.效率革新指引框架

通过研究之前数据收集及分析，公司缺少相应效率数据收集、分析改进及监控体系。本着消除挥霍目，逐渐建立全面效率革新体系。一方面建立原则工时数据库，再依次通过嫁动率提高、操作效率提高、线平衡改进、合格率提高、省人化改进等基本办法来实现流程化、准时化、信息化迅速反映体系，最后达到效率最大化，如图4-3。

2.生产效率损失分析

借鉴先进工厂管理实践经验，研究将效率损失划分为22大类，除管理效率损失需要其他部门协助整顿信息外，其他资料都需要在生产车间现场收集，如图4-4。

3.效率革新环节

通过研究归纳总结，将效率革新分为九大环节，如图4-5。

(1)意识革命

通过课程培训，使精益生产改进主体对“挥霍”及“价值”有初步结识。然后通过“现场寻找挥霍活动”，使精益生产改进主体切实体会到发生在周边诸多挥霍现象并作记录，然后拟定改进筹划并自己动手实行改进，将结识转化为行动。

(2)原则工时基本建立

一方面聘请专业技术人员应用工业工程作业测定法对原则工时制定人员进行培训，然后由IE工程师主导建立原则工时基本数据库，最后通过各级审核后由文献管控中心作为原则文献发行管控。

(3)效率衡量原则构建

依照工厂管理损失分类将各项指标分解至详细指标，并将