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数控技术生产实习报告4篇

数控技术生产实习报告1

我国从1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行

数控系统的研制和开发。由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济

等的制约，未能取得较大的发展。

我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从

传统产品实现向数控化产品的转型。但总的来说，技术水平不高，质量不

佳，所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，

经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4个月。

从1995年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数

控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设

备生产起到了很大的促进作用，尤其是在1999年以后，国家向国防工业

及关键民用工业部门投入大量技改资，使数控设备制造市场一派繁荣.

1.实习的目的。

熟悉数控实训车间安全管理规定熟悉数控机床教学安全操作规程了解

数控铣床切削控制原理。掌握数控机床加工程序的基本结构,正确使用数控

加工中刀具半径补偿、长度补偿、镜像、旋转、固定循环、复合循环等功

能。熟练掌握加工编程中数值点的计算方法。熟悉掌握工件装夹、刀具装

夹、编程原点找正、对刀等操作方法及步骤熟练掌握零件图纸分析、工艺

制定、刀具选择、切削用量选择、程序编写等加工相关内容，并能够进行

计算机仿真加工。熟练掌握数控加工过程的完成步骤(从图纸到工件的完整

加工过程)，并对加工零件进行尺寸测量及加工精度分析，能够控制零件规

定加工精度.

2.实习的意义。

数控加工操作实训是数控技术专业教学体系不可缺少的教学环节，它

是连接理论与实际的桥梁。是学生在毕业时，能独立完成数控实际加工、

编程所要经过的必然阶段也是学生在老师的正确指导下，熟练掌握使用数

控编程中的各个指令(G、M、S、T、F)，根据零件的具体要求，独立自主

的完成对零件进行工艺分析。正确、合理的选择切削要素(VcApF)。夹具

的选择及零件的装夹方式等的重要阶段。学生在学习使用老师工作经验的

同时，能够比较全面、客观的认知理论和实际，区分它们各自的特性及作

用。并进一步做出正确、系统的分析，使之合为一体。

3.实习的内容。

来到车间,首先老师就给我们上安全课,告诉我们有那些基本的注意事

项,一定要服从车间的管理制度和老师的管理,并且要自己注意安全,不要多

人一起操作等,还给我们说了一些真实的事件,加强我们的安全意识,并且还

给我们说了一些前几届师兄的优秀业绩等。接下来几天实习老师带领我们

熟悉一下车工、钳工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基

本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟

悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具

切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方

法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内

孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和工

件的测量方法。

比如在使用车床时不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除。

磨刀时严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正

常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床

机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，

工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使

用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。

更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割

伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切

削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用

嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。

铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。车工要求

较高的手工操作能力。通过老师的讲解，我们了解了车刀的种类，常用的

刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车床的功

能和构造，老师最后给我们示范了车床的操作方法，并示范加工了一个零

件，然后就让我们开始自己独立实习，虽然操作技术还有些欠缺，经过几

天的车工实习，最后还是各自独立的完成了实习。

车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，

更不能用手去刹住