用新技术改造老高炉.docx

用新技术改造老高炉，实现高效炼铁

酒钢本部1号高炉（1800m3）于1998年4月10日停炉大修，在第三代1513m3高炉基础上扩容，

1998年6月12日开炉投产，6月13日顺利出铁。截止2012年9月停炉，已连续生产14年零2个月，超设计炉龄6年2个月，单位炉容产铁量10378t/m3。2号高炉（1000m3）在第一代750m3基础上扩容，2000年10月投产，截止2013年3月停炉，服役12年零5个月，超设计炉龄4年5个月，单位炉容产铁量10695t/m3，进入国内长寿高炉行列，也是酒钢历史真正意义上的长寿高炉。

高炉存在的主要问题和实施改造性大修的必要性

安全方面

（1）双高炉炉缸侵蚀严重，其中1号高炉炉缸2段冷却壁水温差达到2.3℃，炉缸2段冷却壁最高热流强度达到73000KJ/m2·h；2号高炉炉缸2段冷却壁水温差最高达到2.4℃，热流强度94000kJ/（m2·h），两座高炉炉缸水温差及热流强度均已大幅度超标。根据炉缸侵蚀二维模型对侵蚀情况进行诊断、计算，结果显示1号高炉炉缸局部内衬剩余厚度仅为430mm，已接近炉缸侧壁厚度≤300mm时必须进行大修的行业经验值；2号高炉炉缸侧壁最薄处只有278mm，已达到炉缸侧壁厚度≤300mm时必须进行大修的行业经验值，存在炉缸烧穿的重大安全隐患。同时，为控制炉缸水温差，高炉被迫采取频繁休风堵（换）风口、长期配加钒钛球、局部使用小长风口等措施护炉，大大增加了高炉运行成本，经济技术指标持续劣化，每年单高炉因护炉需增加1000万以上费用。

（2）炉身冷却壁破损较多，煤气泄漏严重，其中1号高炉炉体重要部位——炉腹，其6、7段冷却壁破损率65.62%，已达到炉腹、炉腰部位冷却壁损坏率达到60%时必须进行大修的行业经验值，其中占炉腹总面积11.46%的区域仅依靠炉皮维持生产。炉身中上部10-11段冷却壁主体破损率达到55.2%，且炉喉钢砖上翘严重，达到500-700mm；炉皮开裂约5000mm，炉身煤气大量泄露，区域环境煤气高达400ppm以上；2号高炉炉腹部位7-8段冷却壁勾头破损率70%，11段冷却壁主体破损5块，破损率13.89%，冷却壁破损后炉皮开裂约1500mm，炉身环境煤气含量长期在300ppm以上。利用检修机会对炉皮多次进行补焊，并结合安装冷却柱和炉皮打水的方式维持生产，但效果不理想，炉皮裂缝反复开裂，炉身煤气泄漏得不到有效治理，职工作业现场煤气严重超标，安全生产得不到保证，加上1号高炉由1513m3扩容为1800m3，2号高炉由750m3扩容为1000m3，炉体自立式框架未做改动，导致扩容后高炉风口及炉身各层平台空间狭小，岗位人员和检修人员在日常作业时均需佩戴空气呼吸器，作业效率低下，不能满足安全作业的环境条件。

节能环保问题

节能、环保水平差，不符合国家环保要求，煤气除尘系统国内高炉基本使用干法除尘，而1、2号高炉使用湿法除尘，水量消耗大，除尘效果不好，煤气温度低，TRT发电效率不高；高炉渣处理采用干渣处理系统，运输干渣工作量大、成本高；高炉采用工业开路水冷却，水耗大，冷却、节能效果差；出铁场除尘采用电除尘器，除尘效率低，除尘效果差，外排指标无法达标；高炉料罐放散直排大气，对环境造成污染，同时造成能源浪费。以上原因致使高炉运行不能达到国家节能环保的基本要求，且经济性差。

操作炉型不合理，指标劣化严重

双高炉自大修投产以来不断消化吸收炼铁新技术，并结合原燃料条件对基本操作制度进行摸索、优化，高炉强化冶炼取得了显著成效，各项技术经济指标明显进步。但随着炉役后期，高炉炉缸侵蚀、冷却壁破损、耐火料侵蚀、炉喉钢砖磨损、上翘，高炉操作内型不规整，发生了较大变化，致使操作炉型不合理，上部装料制度调整效果不明显，煤气利用无法进一步改善，经济技术指标呈严重劣化趋势，入炉焦比由2009年的400.99kg/t逐年上升到2012年的432.7kg/t，同时由于1、2号高炉需长期配加钒钛球护炉，每年钒钛块矿护炉造成采购成本上升1200万元，吨铁成本上升5.6元左右。受炉体状况及强化护炉影响，双高炉入炉焦比由2009年的400kg/t上升到420kg/t，吨铁成本升高30元/吨。由于综合焦比大幅度上升，导致工序能耗也大幅度上升，超出国家行业准入标准，高炉日产量也大幅下降，高炉生产处于强化与护炉的两难境地。

超期服役，效率低

1号高炉1998年6月大修扩容后已生产14年零1个月，分别于200