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FANUC-18i调试参数一览表
调试参数一览表:
一、SV设定
SV设定(未接光栅)SV设定(接上光栅)
XYZBXYZB
初始设定位10101010101010101010101010101010
电机号303303303293303303303293
AMR00000000
CMR2222222105
FEEDGEAR11131111
N/M2001001002000111002
移动方向111-111-111-111111-111-111-111
速度环脉冲数81928192819281928192819281928192
位置环脉冲数12500125001250012500500010000125001500
参考计数器50001000010000100005000050000100006000
注:光栅生效NO.1815.1=1FSSB开放相应接口。
二、进给轴控制相关参数
1423手动速度
1424手动快进
1420G00快速
1620加减速时间
1320软件限位
1326
三、回零相关参数
NO.1620快进减速时间300ms
NO.1420快进速度??10m
NO.1425回零慢速
NO.1428接近挡铁的速度
NO.1850零点偏置
四、SP调整参数
NO.3701.1=1屏蔽主轴
NO.4020电机最大转速
NO.3741主轴低档转速(最高转速)
NO.3742主轴高档转速(最高转速)
NO.4019.7=1自动设定SP参数(即主轴引导)
NO.4133主电机代码
NO.3111.6=1显示主轴速度
NO.3111.5=1显示负载监视器
NO.4001.4主轴定位电压极性(定位时主轴转向)
NO.3705.1=1SOR用于换档
NO.3732=50换档速度
NO.4076=33定位速度
NO.4002.1=1外接编码器生效
NO.4077定位脉冲数(主轴偏置)
NO.3117.0=1显示主轴负载表
对刀方法Fanuc系统数控车床常用固定循环G70-G80祥解
在数控车床的操作与编程过程中,弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。
这对我们更好地理解机床的加工原理,以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。
一、基本坐标关系
一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机械坐标系;另外一个是工件坐标系,也叫
做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来表示。
图1机械坐标系与工件坐标系的关系
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X,Z))。这个参考点的作用主要是用
来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置,系统都把当前位置设定
为(0,0),这样势必造成基准的不统一,所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为
回零点),也就是通过确定(X,Z)来确定原点(0,0)。
为了计算和编程方便,我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上,尽量使编程基
准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准,所以必须要弄清楚程序原点在机
械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。
二、对刀方法
1.试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI50L数控系统
的RFCZ12车床为例,来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不
变移动刀具远离工件,测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系
统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。
再移动刀具试切工件一端端面,在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0,系统会自动将此时刀
具的Z坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系Z原点的位置,参见图2。
例如,2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0,那么使用该把刀具切削时的程序原点
X值为150.0-25.0=125.0;刀架在Z为180.0时切的端面为0,那么使用该把刀具切削时的程
序原点Z值为
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