生产工艺过程的可靠性控制与改进模板.docVIP

可靠性控制和改善

产品设计完成后，只是有了内在可靠性，但在生产制造过程中，若无合适质量控制或可靠性方法，就会引发可靠性退化现象。所以，必需加强以可靠性控制和改善为关键内容可靠性管理。

一、生产工艺过程可靠性控制

通常说来，生产工艺由主产制造加工方法、设备、工序、作业标准（规程）、检测方法等要素组成。同一个产品往往可采取多种不一样工艺制造，不一样工艺其组成要素参数表述不一样，对产品可靠性影响作用也会有所不一样。生产工艺对可靠性指标作用和影响以下图所表示。

显然，优良工艺方法是生产过程中可靠性增加确保。众所周知，产品在生产和使用过程中又常会有很多随机事件发生，这就使直接辨识或定量表示生产工艺对可靠性指标影响有相当困难，但我们能够把工艺引发故障原因分析归类（见下图）。

从上图能够看出：由工艺引发故障原因除了1.1和1.3外，其它全部是生产过程中可靠性退化原因。所以，能够归纳出在生产工艺方面实施可靠性控制两大任务。

①经过完善工艺结构，改善工艺方法，制订和实施作业标准等方法，保障生产过程中降低乃至消除可靠性退化。

②经过工艺方面可靠性分析、评审，找出影响可靠性多种隐患，反馈给设计部门更正，改善设计质量，以提升产品内在可靠性。

?二、设备工艺可靠性控制

设备工艺可靠性是指在要求范围和时间内，设备保持满足工艺过程中和其相关质量指标数值性质。它是引发产品可靠性退化关键原因。

依据设备在生产工艺过程中接收任务不一样，通常分为生产设备、检测设备和运输设备等，现分别简教其可靠性控制内容和要求。

1．生产设备工艺可靠性控制

生产设备工艺可靠性和其本身完善程度、自动化水平、工作原理和控制方法等情况有亲密联络。

用来减轻工人劳动强度或填补人类工作能力生产设备，因其使用效果取决于工人技术熟练程度（如手工操作电焊机），则其工艺可靠性控制要由操作工人素质（如技术水平、工作责任心等）来确保。为此，要重视和强化生产操作工人质量意识教育和业务技能培训，制订和果断实施优异合理作业标准，经过人控制，完成工艺任务设备装置工艺可靠性。因加工结果和设备装置调整及工艺参数亲密相关，故应明确要求需控制工艺参数值，严密监控工艺步骤或工序，以确保工艺参数值稳定，从而确保这些设备装置工艺可靠性。

自动控制生产设备，则应重视和确保传感器、计算机程序等硬、软件可靠性，以确保设备工艺可靠性。

2．检测设备工艺可靠性控制

检测设备用于测量生产过程中工艺参数或检验产品（半成品）质量情况。前者直接影响工艺过程可靠性；后者虽本身不直接影响工艺过程可靠性，但检测不正确既会影响对上道工序工艺可靠性作出正确评定，又影响下道工序工艺可靠性。所以，必需按ISO10012《计测设备质量确保要求》配置齐全，检定合格，严格管理。如检测设备精度一定要满足工艺参数测量要求，并和其相匹配，量值传输和溯源要确保计量正确、量值可靠。

3．运站设备工艺可靠性检测

生产过程中，免不了产品、半成品或零部件搬运、包装、保管和运输等工序，也就肯定要使用部分传输、运输方面设备。这就要注意和预防振动、冲击、压力及环境等原因对产品可靠性影响，并加以严格控制，以预防可靠性退化。

三、外购器材可靠性控制

因为社会化、专业化社会大生产方法已形成，现代企业无一例外要采购原材料、元器件或零部件。所以，必需对外购件可靠性实施严格控制。

依据GB／T19000－ISO9000系列标准，对外购件可靠性控制关键有：

①合格供货方选择；

②采购文件（包含物料质量标准和采购合相同）质量控制；

③对外购器材接收检验、试验和质量控制；

④对供货方及分供方质量确保能力审查等等。

四、使用过程可靠性控制

绝大多数产品在使用期内失效率和其使用情况亲密相关。产品可靠性随使用条件、使用时间而改变，如超额使用时，失效率提升，有效使用期缩短。所以，使用过程中可靠性控制就成为可靠性管理十分关键步骤了。

通常说来，伴随使用时间延长，产品系统在内外多种因及使用中所产生机械能、热能、化学能、电磁能等多种能影响下可靠性会降低。

不一样结构、不一样用途产品系统，其使用周期，指从使用至报废为止整个产品生命周期相成形式，即工作期、停工期和维修期也不相同。

我们按产品工作期内特征进行分类，并依据这些特征采取可靠性控制方法，以延长产品保持正常工作能力时间（详见表6）。

表6：

工作期特征

示例产品

工作期间能够

无故障时间要求

可靠性控制方法

修理

维护保养

连续不停工作

发电站组监控仪表

×

√

全部使用工作时间

载荷频谱分析技术辅助分析和检测可靠度?

周期性工作

机床

?

√

两次修理之间工作期

?

季节性工作

农业机械渔业机械

×

√

季节工作连续时间

?

断续工作

汽车

×

视情况而定

工作