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在离散制造行业,人们已经熟悉物料清单(BOM),但在流
程制造业,经常提到的是配方,并一再强调配方与BOM的
不同。从BOM和配方的定义来看,比较容易理解两者的不
同,但常常给人们带来困惑的是两者的关系是什么?在ERP
系统中是如何应用的?
我们在与流程制造业的客户交流中,他们往往会提出这样的
疑问:“采购的物料由于其含量、浓度、湿度、供应商等不同,
需要在库房中单独管理,并在生产执行中,要依据这些参数
属性来决定其配方的数量,应该如何解决?”。这样的业务需
求对物料分别编码是没有道理的,配方的变动是在生产执行
时依据库存的批次数量和属性来决定的,单纯地使用制造
BOM是不能解决问题的。
有的客户还会有这样的问题:“有新旧两条生产线可以生产
相同的产品,但由于设计原理和生产加工工艺不同,要求在
不同工序投入的物料和数量也是不同的,如何指导不同的生
产线能够按照要求来合理的投料。即使是两条完全相同的生
产线,在生产相同的产品时,可能由于物料的批次数量问题,
需要改变生产的物料配方”。
针对这些问题,会困惑客户不知该如何解决。在金蝶EAS
产品的流程制造解决方案中,这些问题都已经得到了解决,
你完全可以得到较好地应用,从而解决一直困惑你的问题。
BOM-物料清单的应用
BOM是产品结构的描述文件,它表明了产品组件、子组件、
零件直到原材料之间的关系,以及每个组装件所需要的各下
属部件的数量。这是基本的BOM概念,后来人们把BOM
的这种层级关系应用扩大化,使其用途非常广泛,不同BOM
类型的结构数据应用于不同业务上,用来解决一些具体的实
际问题,例如:“设计BOM、制造BOM、计划BOM、成本
BOM、维修BOM、配制BOM、订单BOM”等等。这些BOM
的应用与解决问题的方案有关,合理地应用BOM结构,你
可以起到预期的效果,但你不能期望BOM结构解决你所有
的问题,变通一种思路或者扩展一下你的思维,可能会有所
收获。
制造BOM在整个ERP的应用中得到深入的应用,主要用于
主生产计划和物料需求计划的编制之中,对物料的相关需求
进行核算。在离散制造的生产执行中,如果车间生产的管理
不精确到每到工序上,可以用于生产订单的领料核算之用,
进行生产领料的控制。如果企业生产管理水平比较高,需要
在工序一级进行领料控制,那么就需要定义“工序物料清单”
来核算工序的领料量。在流程制造的生产执行环节一般情况
下是不使用制造BOM来进行生产领料的数据计算和控制
的,原因是在不同的生产线上生产产品时,由于物料属性和
设备的要求,在不同的生产设备、不同工序阶段投入的物料
和消耗数量是不同的,这种需求与产品生产设备技术要求、
加工工艺、物料属性相关,这与离散制造的生产加工工艺稳
定有较大的区别。
产品配方在流程制造的应用
产品配方一般应用在流程制造业。在不同生产阶段需要一定
的物资投入,通过一定的生产工艺,产生出不同的目标产品,
这种物资投入和产出的关系通常叫做配方。由于其原料用量
和工艺条件的易变动性,流程工业基于配方生产不同于离散
行业的按物料单生产,其每次生产时都会因各批原料属性的
不同而产生不同的投料量。举例:“生产果汁饮料时,由于每
批果品的酸度和含糖量都会不一样。因此为了得到品质一致
的产品,今天生产的果汁需要投入1吨某个批次的果品,而
明天由于另外一个批次果品的酸度和含糖量指标较高,只需
要投入0.9吨某个批次的果品即可,同时还会改变其它物料
的投入数量”。
在流程制造的生产执行过程中,物料的投放是依据生产工
艺、物料的特性而发生变化,这与离散制造对物料消耗的相
对稳定特性是不同的。但在流程制造业对物料的准备是非常
重要的,在实际的生产过程中,一定要保证其物料能够满足
投放的所需,为此,就要提前做好物料的储备,它是通过物
料需求计划来进行平衡的,也就同样需要提供一个相关物料
消耗关系,这种物料的相关需求关系还要通过制造BOM来
实现。
BOM和配方在流程中的应用
在ERP系统的开发中,针对于BOM和配方,我们应该从两
个角度来进行分析其应用性。不管是流程制造和离散制造,
在生产制造的过程中,都需要进行物料需求计划的编制,用
于对其生产所需的物料资源进行平衡。在流程制造也同样可
以定义BOM数据,其产品所需物料的消耗量采用常规量,
通过预先采购或者预生产,做好物料的生产准备,保证产品
生产时不会缺料。由于其生产的连续不间断
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