5.3 螺纹尺寸计算.pptx

5.3螺纹尺寸计算5.3.1螺纹牙型高度车削螺纹时，车刀总的切削深度是牙型高度，即螺纹牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离。根据《普通螺纹基本尺寸》（GB/T196－2003）国家标准规定。普通螺纹的牙型理论高度H=0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖圆弧半径的影响，螺纹牙型实际高度为式中， H——牙型理论高度，mm； h——牙型实际高度，mm； P——螺距，mm。

5.3.2螺纹顶径控制在螺纹切削时，由于刀具的挤压使得最后加工出来的顶径塑性膨胀，从而影响螺纹的装配和正常使用，考虑到这个问题，在螺纹切削前的圆柱加工中，先多切除一部分材料，将外圆柱车小，内圆柱车大，这个值一般是0.2～0.3mm。螺纹大径（d大）和小径（d大）可根据经验公式计算：d大=D-0.1Pd小=D-1.3P式中， D——螺纹的公称直径，mm； P——螺纹的螺距，mm。

5.3.3螺纹加工的轴向尺寸确定在加工螺纹时，沿螺距方向（Z向）刀具进给速度与主轴转速有严格的匹配关系。由于螺纹加工开始有一个加速过程，结束有一个减速过程，在加（减）速过程中主轴转速保持不变，因此，在这两段距离内螺距是变化的，如图所示。

车削螺纹时，为了避免在进给机构加（减）速过程中切削，应留有一定的升速进刀距离δ1和减速退刀距离δ2，其数值与进给系统的动态特性、螺纹精度和螺距有关，一般δ1不小于2倍导程，δ2不小于1～1.5倍导程。刀具实际Z向行程（δ）包括螺纹有效长度L，以及升、降速段距离δ1和δ2。δ=δ1+L+δ2式中， δ1——引入（加速段）长度（2~5mm），一般大于2P； L——螺纹的有效长度； δ2——引出（减速段）长度（1~3mm），若有退刀槽，

则为退刀槽的一半。