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制剂生产过程中常见问题和处理方法

一、质量问题

制剂生产过程由于种种缘故造成制剂的质量不合格，尤其是在片

剂生产中，造成片剂质量问题的因素更多。现仅对片剂、胶囊剂

及注射剂生产中可能产生质量问题的缘故及解决方法作介绍。

（一）片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法

1.松片

片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎

裂，缘故分析及解决方法：

①药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分

含量较多而混合不均匀。可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较

强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物汲取剂充分

混匀等方法加以克服。

②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松

或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增

加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。

③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含

有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松

脆，容易松裂片。故在制粒时，按不同品种应操纵颗粒的含水量。

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如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%—60%），混匀后

压片。

④药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，

但经不起碰撞和震摇。如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片

现象；密度小，流淌性差，可压性差，重新制粒。

⑤颗粒的流淌性差，填入模孔的颗粒不均匀。

⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，阻碍填充量。

⑦压片机械的因素。压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，

车速过快或加料斗中颗粒时多时少。可调节压力、检查冲模是否

配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法

克服。

2.裂片

片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从

顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，缘故分析及解决

方法：

①药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。

可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的汲

取剂，充分混匀后压片。

②黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力

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差。

③颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法

与松片相同。

④有些结晶型药物，未通过充分的粉碎。可将此类药物充

分粉碎后制粒。

⑤细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不

能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀

造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。

⑥压片机压力过大，反弹力大而裂片；车速过快或冲模不

符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向

内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片。可调节压力与车速，改进

冲模配套，及时检查调换。

⑦压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特不是黏性差的

药物容易产生。调节空调系统能够解决。

3.粘冲与吊冲

压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光、

不平有凹痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。吊冲边的边缘粗糙

有纹路，缘故及解决方法：

①颗粒含水量过多、含有引湿性易受潮的药物、操作室温

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度与湿度过高易产生粘冲。应注意适当干燥、降低操作室温度、

湿度，幸免引湿性药物受潮等。

②润滑剂用量过少或混合不匀、细粉过多。应适当增加润

滑剂用量或充分混合，解决粘冲问题。

③冲头表面不洁净，有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙

或刻字太深有棱角。可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微

量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。此外，如为机械发热

而造成粘冲时应检查缘故，检修设备。

④冲头与冲模配合过紧造成吊冲。应加强冲模配套检查，

防止吊冲。

4.片重差异超限

指片重差异超过药典规定的限度，造成缘故及解决方法：

①颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，致使填入模

孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。

应将颗粒混匀或筛去过多细粉。如不能解决时，则应重新制粒。