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混凝土泵的技术发展趋势和市场前景分析

我国从20世纪70年代开始探索开发混凝土泵，80年代引进技术开始制造

混凝土泵，但真正意义上的国产混凝土泵制造应该从1993年中联重科的前身中

联公司成立开始。经过20多年的发展，中国已经成为世界上最大的混凝土泵生

产国。2007年泵车销售约3000台，拖泵约为6500台。而同期，国外混凝土泵

的总产量仅为12000台左右。

虽然中国混凝土泵最初引进过日本的技术，但真正成功的产品是借鉴欧洲技

术自主开发的。以关键的液压系统为例，与液压挖掘机当初走技术引进——盲目

国产化而失败的道路不同，混凝土泵一开始就采用国外优秀的液压元件。优点在

于：(1)产品立足点高；(2)通过与外国专家的商业和技术交流，学到了最先进的

技术和理念。20世纪90年代中国混凝土泵企业曾经百花齐放，涌现过各种各样

的液压系统，其中有不少独特的创新。例如，中国制造商独具匠心开发了转速为

3000r/min的A4V56泵闭式液压系统。当时国外主流制造商的开式系统用的是

A7VO或A8VO斜轴油泵和专用液压阀，中国制造商却大量使用大排量的斜盘泵

A11VO190/260和工业阀。此外，中国制造商在全球率先开发了三级配混凝土泵，

双动力混凝土泵，并首先使用PLC控制油泵的排量。

目前以三一重工、中联重科为代表的制造商所生产的混凝土泵已经达到了比

较高的水平，但众多的混凝土泵制造企业还存在着产品同质化严重、技术创新能

力较差、低价竞争等问题。中国的混凝土泵已走向世界，中国其他出口产品因为

知识产权问题在国际上的“不公”待遇，应该引起国内厂家的重视。创新是企业生

命之源，混凝土泵的技术创新大有文章可做。另外，应该看到中国的混凝土机械

经过十几年的高速发展，未来前景仍然非常乐观，这也为我们混凝土泵技术的进

一步发展提供了广阔的舞台。

1技术发展趋势

在未来，混凝土泵的发展主要方向是：提高主机性能和作业效率，降低使用

成本，提高舒适性以及适应法规要求。

1.1主液压系统

目前国内主流泵送液压系统有3种。一种是全液压液控信号换向，电控油泵

排量调节的开式系统，主要为三一重工所采用；第二种是以中联重科为代表的电

信号换向，液控油泵排量调节的开式系统，几乎成为国内大多数混凝土拖泵的标

准配置。绝大多数的液压系统均为双回路系统，即泵送和摆动回路分别由主油泵

和恒压泵(或齿轮泵)供油。第三种系统是闭式系统。闭式系统成本较高但换向冲

击小，目前主要用在泵车上，在拖泵上基本已被淘汰。开式系统也可以研究出冲

击小的系统，比如三一重工所开发的。但对其他一些厂家来说，与其花几年时间

研究系统，不如直接采用成熟的闭式系统快速占领市场。这就是为什么国内大多

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数厂家的泵车采用闭式系统的原因。由于采用PLC控制油泵排量具有调节方便

的优点，成本也低，以后普通开式系统的油泵排量控制将会全部采用电比例调节，

即传统的LRDH2控制方式将会被LRDU2代替。

(1)极限负荷调节和自动功率分配。

目前国内外普遍采用的恒功率泵系统有一个很大的缺点，它只对主泵进行恒

功率控制。

实际上，混凝土泵，尤其是泵车是由多个系统组成的，包括泵送系统、换向系统、

搅拌、臂架控制、冷却和水泵等；柴油机本身也有冷却、发电等辅助功率消耗和

备用功率。这些在分配功率时都要予以考虑，这就影响了主泵的功率分配和利用。

泵送功率是决定混凝土泵工作效率的重要因素。如何利用其他系统的富余功率提

高泵送功率，是提高发动机功率利用的重要途径。电子技术的发展为泵送功率的

提高奠定了基础。混凝土泵，尤其是泵车，将会朝着极限负荷调节和自动功率分

配的方向发展，主泵以外的多余功率将通过柴油机或直接地自动转移到主油泵，

从而大大提高泵送功率，并使采用较小的发动机来降低采购成本和节省油耗成为

可能。

(2)功率模式选择。

混凝土泵的载荷按工况(作业高度和输送距离等)不同差别很大，液压系统的

压力和需要的发动机功率变化往往很大。如果按照不同的工况来设置不同的功率

模式(比如轻载节能、