钣金柔性生产的工艺流程分析.pdfVIP

现在钣金工厂的生产大多具有“多品种、小批量”的特点，如何从质

量、成本、交货期等方面服务客户，让客户满意，需要从业者付出努力。

如何事半功倍？关键是把钣金生产的流程理清，有的放矢，解决问题才是

根本。

作为典型钣金件的电源机箱，其品种有几十种之多，每次客户订单一

般都有五六种，每种订单约为30套，本文以某电源机箱为例，对其生产的

各工艺流程展开分析。箱体机座使用2mm厚的冷轧低碳钢板，需进行4

次90°折弯如图1所示，它的加工精度主要是由孔间距510±0.2mm和306

±0.2mm这两个尺寸决定的，如果其超出允许偏差，会给装配工作带来很

多困难，甚至导致与外壳件的装配错位。因此，达到加工精度的关键是图

纸展开时使用的系数和折弯时使用的模具匹配。我司在箱体机座折弯时采

用空洞折弯模式，折弯下模使用V10，经计算得出机座的展开长度L为

1188.88mm，考虑到数控机床的加工精度，L值取整为1189mm。

图1箱体机座的部件图

1-机座2-M3-1.5压铆螺母3-M4-2压铆螺母

图2电源机箱具体的生产流程

电源箱体的主要工序有下料、折弯、焊接、电镀、压铆、喷涂等工艺，

其生产的具体流程如图2所示，来料检验即IQC，检验包括板材、辅料、

涂料、外购件、外协件等物品，若合格则进入原材料库；过程检验即IPQC，

包含首件检查、巡回抽检及末件检查等；完工检验即FQC，就是按工艺确

认工序有无错漏等；出货检验即OQC，对产品外观、包装及数量等进行再

确认。在焊接、喷涂、装配及终检环节，均需配置标准作业程序，即SOP，

包括各工序的标准操作程序等，以便各项工作都能按体系→流程→标准执

行，从而实现精益生产，避免浪费。

我们忽略介绍技术图纸、文档等生产准备的各个过程，如3D建模—装

配、2D展开图、折弯加工图、产品明细表/物料清单（BOM）等，只探讨

实际生产过程中车间现场流程的管控。由于同时进行几种电源机箱的生产，

这就需要我们根据电源机箱的品种下发相应的图纸、工艺明细表及物料清

单BOM、工序流程卡，而产品各个部件的加工周期是不同的，这就需要工

艺按装配先后顺序编制BOM，把生产周期最长的部件放在最前边，引起各

部门的注意，其他的依此类推。根据电源机箱各部件所需时间及流程周期

的不同，按装配时间来安排生产，如图3所示。

图3按工艺树编制BOM表

电源机箱各工序的生产要点及解决措施如表1所示。需要指出的是，

冲孔后攻丝和翻边攻丝的工艺正逐步被压铆工艺所取代，激光在切割压铆

件的底孔时，由于切割起点与终点接合处存在微小的接点，切割尺寸必须

加大0.05mm，如压铆螺母S—M4—1及压铆螺母柱SOO—3.5M3—H的

底孔均为φ5.4mm，激光应切割成φ5.45mm，为保证加工精度，压铆件的

底孔通常使用数控冲床或模具加工。

表1钣金各工序的注意要点及解决措施

表2折弯机X轴后挡料块BG(back-gauge)对误差的影响

表35M1E的要点及注意事项

在折弯时，正确选择模具至关重要，箱体机座折弯选用模具开口角度

为88°，上模尖端圆角r为0.6mm，下模开口V10时，折弯扣除BD

p

（benddeduction）为3.28mm，而采用V12时，折弯扣除BD为3.43mm。

折弯机X轴后挡料块（BG）对折弯精度的影响也非常重要，如表2所示，

如果不严格按工艺进行加工，折弯4次后的累积偏差为(3.43-3.28)×

4=0.6