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产品加工工艺流程图

加工工艺就是加工的过程、顺序、方法。以下是店铺为大家整理

的关于产品加工工艺流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!

产品加工工艺流程图

铸造工艺流程

1)生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，

制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图;

2)生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯

盒、砂箱等工艺装备;

3)造型与制芯;

4)熔化与浇注;

5)落砂清理与铸件检验等主要工序。

成形原理

铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有

一定形状的铸型型腔中，在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作

用下充满型腔，冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切

削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使

用。

型砂的性能及组成

1、型砂的性能

型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、

流动性、紧实率和溃散性等。

2、型砂的组成

型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、

颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接

剂有粘土(普通粘土和膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，

分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了

进一步提高型(芯)砂的某些性能，往往要在型(芯)砂中加入一些附加物，

如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。

工艺特点

铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或

合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯，铸造几乎是唯

一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：

1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可

以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和

各种特殊合金材料;铸件可以小至几克，大到数百吨;铸件壁厚可以从

0.5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。

2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂

内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。

3)铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省

切削加工工时。

4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。

5)铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生

产。

铸件的手工造型

手工造型的主要方法

砂型铸造分为手工造型(制芯)和机器造型(制芯)。手工造型是指造

型和制芯的主要工作均由手工完成;机器造型是指主要的造型工作，包

括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍

手工造型的主要方法：

手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设

备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳

动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种：

1.整模造型

对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造

型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会

出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，

如齿轮坯、轴承座、罩、壳等。

整模造型

2.分模造型

当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模

样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当铸件的最大截面

在铸件的中间时，应采用两箱分模造型(图3)，模样从最大截面处分为

两半部分(用销钉定位)。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面

(模样与模样间的接合面)与分型面(砂型与砂型间的接合面)位置相重合。

两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀

体等有孔铸件。

套管的分模两箱造型过程

铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方

刀架等，为保证顺利起模，应采用三箱分模造型。此时分模面应选在

模样的最小截面处，而分型面仍选在铸件两端的最大截面处，由于三

箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度，增加了分型

面处飞边毛刺的清整工作量，操作较复杂，生产率较低，不适用于机

器造型，因此，三箱造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的铸件生

产。