化工装置试车试生产过程中的案例分析.pdfVIP

1.山东德州市某化工厂氨醇改扩建生产线试车过程中爆炸

2007年7月11日23时50分，山东省德州市平原县某化工集团有限公司一分厂16万吨/年氨醇、25万

吨/年尿素改扩建项目试车过程中发生爆炸。事故造成9人死亡，1人受伤。

一、事故经过和危害

1．事故单位概况

该公司成立于2004年，系原地方国有的平原县化肥厂改制后成立的民营股份制企业。主要产品年生产能

力为：合成氨75万吨、尿素100万吨、甲醇30万吨、碳酸氢铵24万吨、三聚氰胺3万吨。

事故发生在一分厂16万吨/年氨醇改扩建生产线试车过程中，该生产线由造气、脱硫、脱碳、净化、压

缩、合成等工艺单元组成，发生爆炸的是压缩工序2号压缩机七段出口管线。

2．事故经过

该公司一分厂16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素生产线，于2007年6月开始单机试车，7月5日单机调试

完毕，由企业内部组织项目验收。7月10日，2号压缩机单机调试、空气试压(试压至18MPa)、二氧化碳置换

完毕。7月11日15时30分，开始正式投料试车，先开2号压缩机组，引入工艺气体（N2、H2混合气体），

逐级向2号压缩机七段（工作压力24MPa）送气试车。23时50分，2号压缩机七段出口管线突然发生爆炸，

气体泄漏引发大火，造成8人当场死亡，1人因大面积烧伤抢救无效于14日凌晨0时10分死亡，1人轻伤。

事故还造成部分厂房顶棚坍塌和仪表盘烧毁。

事故发生时先后发生两次爆炸。经对事故现场进行勘查和分析，一处爆炸点是在2号压缩机七段出口油水

分离器之后、第一角阀前1m的管线，另一处爆炸点是在2号压缩机七段出口两个角阀之间的管线（第一角阀

处于关闭状态，第二角阀处于开启状态）。

二、事故原因分析

1．事故发生的直接原因

据分析，此次爆炸为物理爆炸。事故发生的直接原因是2号压缩机七段出口管线存在强度不够、焊接质

量差、管线使用前没有试压等问题。

2．管理上存在的主要问题

（1）建设项目未经设立安全审查。该公司将16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素改扩建项目（总投资9724

万元）拆分为“化肥一厂造气、压缩工序技术改造项目（投资4868万元）”和“化肥一厂合成氨及尿素生产技术

改造项目（投资4856万元）”两个项目，分别于2006年4月26日和5月30日向山东省德州市经济委员会备

案后即开工建设，未向当地安全监管部门申请建设项目设立安全审查。

（2）建设项目工程管理混乱。该项目无统一设计，仅根据可行性研究报告就组织项目建设，有的单元采

取设计、制造、安装整体招标，有的单元采取企业自行设计、市场采购、委托施工方式，有的直接按旧图纸组

织施工。与事故有关的2号压缩机由沈阳金博气体压缩机制造有限公司制造，并负责压缩机出口阀前的辅助管

线设计。项目没有按照《建设工程质量管理条例》有关规定选择具有资质的施工、安装单位进行施工和安装。

试车前没有制定周密的试车方案，高压管线投入使用前没有经过水压试验。

（3）拒不执行安全监管部门停止施工和停止试车的监管指令。2007年1月，德州市和平原县安全监管部

门发现该公司未获得建设项目安全设立许可后，责令其停止项目建设，该公司才开始补办危险化学品建设项目

安全许可手续，但补办手续过程中没有停止项目建设。7月7日，德州市安全监管局组织专家组对该项目进行

安全设立许可审查时明确提出，该项目的平面布置和部分装置之间距离不符合要求，责令企业抓紧整改，但企

业在未进行整改的情况下，擅自进行试车，试车过程中发生了爆炸。

3．防范措施

（1）汲取事故教训，建立和健全工程管理、物资供应、材料出入库、特种设备管理、工艺管理等各项管

理制度。

（2）基础建设要按程序进行，接受国家监督，杜绝无证设计、无证施工。

（3）对本次事故所在的改扩建项目中的压力管道，要由有资质的设计单位对其重新进行复核；对所有焊口

进行射线探伤检查，对不合格焊口由具备相应资质的施工单位进行返修；对所有使用旧管线的部位拆除更换；

要查清管线、弯头的来源，对来源不清的管线、弯头应更换；对所有钢管、弯头进行硬度检验，发现硬度异常

的管件应更换；分段进行水压试验以校验其强度。

（4）新建、改建、扩建危险化学品生产、储存装置和设施等建设项目，其安全设施应严格执行“