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连续平压法中密度纤维板生产中常见质量问题分析

张林俊，童广州，张鹏，黄威，田汝辉

近年来，我国中密度纤维板生产发展速度迅猛，2005年全国各地已建和

和在建中密度纤维板生产线513条，年生产能力2148.2万m3。国产中

密度纤维板的热压机一般为多层压机，不能够生产2~6mm的薄板。为了

满足国内对高质量纤维板的需求，从国外引进了连续压机。连续压机具有

生产连续、产量高、幅面大、规格灵活等特点，使用连续压机企业生产的

产品占据着国内的中高端市场。目前国内已建和在建的连续热压生产线分

连续辊压和连续平压两类。其中1994~2004年引进3~20万m3/a连续

平压生产线共23条，年生产能力共274.5万m3，还有5条连续平压线尚

在建设和筹建中⑶。虽然连续平压生产技术和工艺都比较先进，但是在实

际生产中仍然会出现产品有裂纹、表面发毛、凹凸痕、水渍等缺陷，现根

据几年来积累的经验，将其常见质量问题分析如下。

1表面发毛

连续平压生产6mm以下的薄板时，可以做到不砂光或者是减少砂

光余量，这样减少了消耗，提高了企业的经济效益。但是生产压光板时存

在表面发毛现象，直接影响客户的后期使用。常见的发毛现象主要有以下

几种:

1)边部发毛且伴随软边(脆边)缺陷。因为薄板生产速度比较快，

为了防止入口出现叠料情况，一般情况下都会设置边部排气，在压机入口

快速压榨板坯过程中向两边排气，并带走部分纤维，使得板边密度偏低发

软，冷却后变脆形成脆边。解决这种缺陷的办法是:第一，增加板坯齐边

的宽度，使成品板边部发毛的部分在锯切过程中被切掉;第二，稍微调整

纤维的粗细比例细纤维中的粉尘比较多不利排气，因此生产薄板时

欲提高生产速度必须加粗纤维。另外，人口排气过程中喷出的都是一些粉

尘，这些粉尘很容易粘在钢带上也造成了边部粗糙。

2)板面不规则的发毛粗糙现象。连续生产中如果存在这种缺陷，

其可能原因一是纤维含水率低，二是钢带脏。热压过程中，纤维的含水率

主要起热传递作用。连续平压机比较长，在生产薄板时，如果温度较高，

纤维含水率较低，热压过程中水分损失很快，降低了纤维的塑性，会造成

板面发毛，所以生产薄板时要尽可能地提高纤维的含水率并降低压机的加

热温度。生产中如果钢带表面出现雾状时就表明钢带很脏了，钢带脏了之

后轻则板面产生拉毛，严重的时候板面会产生凹凸痕，所以生产薄板时一

定要保持钢带的清洁。

3)板表面产生平行于压机出板方向的宽度一致的带状发毛。这种

缺陷一般是在素板出压机之后，因为素板处理系统减速过程中压紧轮夹紧

力太大造成的，所以要找到产生的位置并调整夹紧力以消除发毛。

2水渍或水迹

水渍的产生一般有两种情况:一是气候影响，如雨雪天气造成系统

中有水滴滴落，形成的水渍会有明显的凸起，有水渍的地方即使砂光后也

会较松软。这种情况一般是由于屋顶或天窗密封不严，因此要注意屋顶和

天窗处的密封，防止水滴的形成与滴落。二是压机出口处附近温度差造成

的冷凝水，热板由压机出来后散发的热气与出板线的冷铁架相遇，就会产

生冷凝水并带到板子上，特别是在中、夜班生产中容易出现，尤其是北方，

因此要增加出口保温以及室内保温，以防冷凝水的形成。

3板面裂纹

在薄板生产中，板面出现裂纹多半在热压段和预压段，一般有以

下几个原因:

1)压机与顶压机的速度匹配不合适，产生板面拉断。一般生产中

压机和预压机以及铺装线都有一个速度差，生产同一种规格板材时，在高

速运行和低速运行情况下，其传动比是不一样的，所以如果压机加速必须

适当调整速度比，以保前后工序速度匹配。

2)预压机的压力太大，板坯在预压阶段受到破坏。一般情况下，

经过预压机压缩后的板坯高度约为热压后素板厚度的6~8倍为宜，此时

的压力应是预压机的合适压力。

3)预压机上下压辊轴心线应在同一垂直面内，如果偏移错位则辊

压力方向偏离板坯运动方向，撕扯板坯造成板坯裂纹。因此在生产过程中

要注意检修预压机，保证上下压辊的正确安装位置。

4)压机入口压力设置太高，在入口排气过程中极易破坏板坯形

成裂纹，严重时甚至会出现入口板坯打折。对于我公司所用的迪芬巴赫压

机，此处压力以2.5~3.0MPa为宜。

5)纤维的含水率太高