FMEA在装配中的应用培训资料.pptVIP

六、结语：FMEA是由“制造主管工程师或小组”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因/机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效)。这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。过程FMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新项目的制造计划阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在的过程问题。THANKYOU!欢迎大家多提宝贵意见!ShanghaiKoitoAutomotiveLampCo.,Ltd.FMEA在装配中的应用介绍前言：失效模式与影响分析(Failuremodeandeffectsanalysis，FMEA)，又称为失效模式与后果分析；FMEA广泛应用于制造行业产品生命周期的各个阶段；而且，FMEA在服务行业的应用也在日益增多。失效原因是指加工处理、设计过程中或项目/物品（item）本身存在的任何错误或缺陷，尤其是那些将会对消费者造成影响的错误或缺陷；失效原因可分为潜在的和实际的。影响分析指的是对于这些失效之处的调查研究。FMEA的目的在于从优先级别最高的失效着手，采取行动措施，从而消除或减少失效。FMEA还可以用于评价风险管理优先级别，以便缓和已知形成威胁的薄弱部位。FMEA有助于选择补救措施，从而减少因为系统失效（故障）所造成的若干生命周期后果（风险）的累积效应。目前，在产品先期设计阶段、包括很多质量体系并且在之后的实际装配生产工作中也在采用FMEA。目录：一、FMEA介绍二、FMEA的应用概述三、FMEA在实际生产中的运用四、FMEA应用案例六、结语一、FMEA介绍：1、FMEA分析的一般思路定义：FMEA是英文“failuremodeandeffectsanalysis”的缩写，是分析由于产品设计/过程设计的缺陷而可能导致的失效及后果的方法。2、FMEA的分类概念FMEA（CFMEA）：在产品概念形成阶段、论证阶段对与产品概念有关的功能进行失效分析设计FMEA（DFMEA）：分析产品设计阶段存在的设计缺陷，以及可能导致的产品失效极其后果过程FMEA（PFMEA）：用来评估产品过程可能出现的潜在失效模式、后果以及失效原因，并确定相应的纠正措施一、FMEA介绍：3、FMEA的区别概论FMEA：是在产品设计早期阶段用来分析产品系统和子系统的概念问题。概念FMEA关注的是：在产品概念设计阶段，与产品功能有关的潜在失效模式；此类失效模式通常是由产品设计决策导致。设计FMEA：是在产品投入生产之前，用于分析系统零、部件的设计问题。设计FMEA关注的是：由于设计不足引起的潜在失效模式。过程FMEA：是在产品制造过程中，用于分析制造和安装过程中的问题。过程FMEA关注的是：由于制造或安装过程的不足引起的潜在产品失效模式。4、实施FMEA的目的和益处1、在产品设计制造之前：确定潜在失效模式并衡量其产生后果的严重程度、确定关键和重要特性（特殊特性）、将确定的潜在设计和过程不足进行排列、协助工程师消除或减少产品和过程的设计缺陷，并防止问题的发生。2、实施概念FMEA的益处有助于确定系统最优的概念设计方案、有助于系统地找出所有概念阶段的潜在失效模式和后果、确定因为概念相互影响而引起的潜在失效模式、有助于确定在设计中是否需要增加另外的硬件设施、确定系统设计规范的变化3、实施设计FMEA的益处：有助于客观地评估设计需求和设计方案、对设计过程中系统的潜在失效模式及其后果考虑的更加全面、有助于确定潜在的安全隐患，并确定消除这些安全隐患的产品设计活动、帮助识别潜在的特殊特性。4、实施过程FMEA的益处有助于分析和设计新的制造和安装过程、全面考虑制造/安装过程潜在的失效模式及其后果、使工程技术人员更加注重对不合格品率的控制以及增加不合格产品探测的方法、有助于对关键和重要特性确定全面的控制计划。一、FMEA介绍：二、FMEA的应用概述：1、FMEA的实施：设计阶段