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净化车间各单元事故案例汇编

变换炉爆炸事故

1、事故经过：

1991年8月6日，某化肥厂正常生产时，中变炉突然发生爆

炸，炉体拦腰炸断、炉内弊板飞出，落在35m处厂区道路上，砸

死1人。爆炸气浪将饱和热水塔掀翻，压坏厂房和设备。

2、事故原因：

经过分析，爆炸的原因是设备运行时长期超温过热，（持续时

间在2000小时以上）。引起设备局部氧化、蠕胀、裂缝，产生材

料脆性蠕变断裂而爆炸。造成设备局部超温的主要原因是变换炉

内保温层局部损坏。

3、事故教训及采取措施：

变换炉内保温层施工时，必须选用耐火质量高的保温器材，

施工单位必须选择具有一定资质的建筑队伍，严把质量关。

加强对变换炉炉壁温度的检测，发现温度超高，应及时处理。

定期检查炉内壁保温材料完好，发现损坏，及时处理。

严格工艺指标，严禁超温、超压。

变换炉触媒水淹事故1、事故经过：

93年11月14日，某厂德士古气化炉投料成功，净化接气开车，

煤气入炉后，操作人员发现煤气水分离器报警，立即通知巡检排

放，继而发现一变炉温度下降较快，立即作出入工段放空的处理。

调度通知气化切气，合成气火炬放空，洗涤塔液位指示稍高但没

有高限报警。

净化重新对变换系统升温后，接气生产。15日14：00再次发现煤

汽水分离器报警，一变炉温度下降57℃。立即进行紧急停车，气

化切断了文丘里灰水及洗涤塔塔盘给水，洗涤塔液位仍无下降趋

势，判定洗涤塔液位计误指示，后计算机重新组态洗涤塔压差，

靠压差值判断塔的液位维持系统运行。

2.事故损失：

造成净化预变和一变催化剂被淹，活性下降，系统阻力增加，被

迫停车三天。

3.事故原因：

①洗涤塔玻璃板液位计被黑水污染，无法现场判断液位高低；

②气化炉激冷环垢堵严重，激冷水无法加量，造成灰水补充联锁

阀打开，洗涤塔循环泵打量很小；

③洗涤塔入高压闪蒸罐黑水管线堵，二次疏通后再次被堵，流量

计取压管堵后得不到正确判断，造成洗涤塔无法排水；

④净化操作人员无处理该类事故的经验，未能及时切气停车，造

成大量积水带入预变炉、一变炉，致使炉温较低。

1994年

变换5.20爆炸事故

1、事故经过

1994年5月20日下午3点30分，****化肥厂净化车间变换工段

热交换器入口处丁字形立管突然爆炸。一块重约79千克、面积为

约0．89立方米的管壁被炸飞水平距离11．3米远。

大量含有混合气体、可燃气体、有毒有害气体高速喷泻，引起

空间气体爆炸，殃及正在离爆炸处仅3米远的11名堵漏作业人员，

当场造成3人死亡，8人受伤。其中7人重伤。在实施抢救的过程

中，先后又有5人死亡。

2.事故损失：

事故共造成8人死亡，2人重伤，1人轻伤。事故造成的经济损失

达130万元。

3、事故原因：

事故发生后，厂内组织的工程技术人员对现场进行了勘察。经过

对设备材质的金相分析，对管壁测厚及介质等因素方面的分析，

认定事故的发生与管内介质对管道的超常不均匀化学腐蚀、气体

冲刷、管道局部严重减薄、应力集中，导致其工段热交换器丁字

立口处不能承受当时的工艺、压力指标，引起突然爆炸。

事故原因是在系统腐蚀严重的情况下，对管线严重腐蚀的后果认

识不足，未能及时更换管线所致。

4、采取措施

（1）．严格控制半水煤气中的硫含量；

（2）．严格控制变换系统原料气中湿含量和温度，防止冷凝；

（3）．加强压力管道管理，建立测厚制度，发现泄漏要检查分析

原因，弄明情况，及时处理。

1997年

中变炉床层垮温

1、事故经过与紧急处理：

1997年10月11日7:58，某德士古气化的甲醇装置变换入口

分离器F7101液位8分钟内从38mm猛涨到636mm，现场可听到管

道水击声，虽经排放，液位仍居高不下，引起变换炉进水，催化

剂床层温度下跌至其活性温度以下，操作人员通过HV7101阀将合

成气放火炬一部分，但炉温仍快速下降。9:30进中变炉气量只有