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科学注塑六个工艺优化步骤

1）粘度曲线

做黏度曲线是为了选择一个合适的注射速度，当各参数存在微小波动时不

会引起熔体黏度的大变化。每模之间的波动应该尽量小，以保证产品质量的可

重复性。

参考上图的黏度曲线，可以看到当射出速度高于55mm/s时，熔胶的黏度

基本上非常平稳。因此,射出速度设为65mm/s会确保充填阶段工艺的一致性。

参数本身的微小波动并不会引起熔胶黏度的很大变化。

当然也会有特殊情况不能使用这个优化的速度，比如减小浇口晕等。这种

情况下当然以外观优先，但是这个优化的速度应该作为射出曲线的参照，比如

开始以低速通过浇口以减小浇口晕，然后迅速的增加到这个优化速度。

2）流动平衡测试

只有多穴的情况下才会需要做这个测试，比如2穴或者多穴。目的是检查

在不同的充填阶段，各穴之间的最大偏差百分比。

充填不平衡有可能被接受，也有可能不被接受，取决于产品质量的要求。

这些信息最好在外观成型视窗(第四步)完成之后来定夺。

1.如果产品能够被充分保压，并且成型窗口很大，检查产品尺寸是否都在公差

之内,如果都在的话，充填不平衡是可以接受的。

2.如果成型窗口很小，并且先充饱的模穴出现毛边，而其他的模穴却存在

短射或者缩痕，找出充填不平衡的原因。

充填不平衡通常会有4个主要原因：

1.流道尺寸不同

2.浇口尺寸不同

3.排气大小不同

4.冷却不同，然而这个原因在刚开机时往往影响不大

5.还有一种情况，是剪切导致的不平衡，特别是8穴冷流道模具。

3）压力降测试

做压力降测试的目的是评估充填不同阶段压力的损失状况。这通常包括机

台射嘴、竖流道、主流道、次流道、浇口和充填末端。

成型工艺不应该用到机台的最大压力，比如如果机台的最大压力为

180Bar,那么填充完需要的最大压力不应该达到180Bar。如果事实确实如此，

那就意味着螺杆需要更大的压力来达到设定的注射速度，但是由于压力的限制

却达不到。这种情况称作“压力受限”。

通常，射出工艺不应超过90%的机台最大压力。在做出的压力降曲线中，

如果处于“压力受限”或者超过90%的机台压力，找出压力曲线中比较陡的一

段，尝试去减小此处的压力损失。例如，在右图中，次流道的压力降很大，意

味着在这一段需要很大的力量来推动塑胶的流动。加大此段的流道直径会对降

低压力有帮助。

4）外观成型视窗

成型视窗是非常重要的一个测试。通常这个外观成型视窗是由保压和料温

(无定形料)、保压和模温(结晶料)构成。

外观成型视窗会告诉有多大空间来调整工艺的,同时能得到外观可接受的

产品。最理想的情况是有一个比较大的成型视窗。如果成型视窗比较小，就会

比较容易的产生质量缺陷。例如在上图中，如果成型视窗比较小，就比较容易

因为工艺本身的波动而出现短射或者毛边。稳健的工艺就是拥有比较大的成型

视窗来弥补工艺本身的波动。

外观成型视窗同时会提供后续试模中因调整尺寸或者DOE试验中允许使

用的料温/模温及保压的上下限。

5)浇口冻结测试

对冷流道模具或者半冷流道(热转冷)，为保证模与模之间的可重复性，保

压压力一定要持续到浇口完全冷却。

曲线生成以后，选择一个产品重量稳定以后的时间。在上图中，产品重量

在7s后就不再增加，所以为安全起见同时弥补工艺本身的波动，保压时间要

设定为8s。

要注意的是，保压阶段这额外的1s并不会增加周期时间，因为在这段时

间内，浇口应该已经冻结而只会短暂的保压冷流道，而同时产品已经在开始冷

却。因此多出的这1s应该从冷却时间中减掉，以保证同样的周期时间。

6)冷却平衡测试

冷却