金属切削理论与刀具设计机制方向11.pptx

1/4010.1概述10.1.1刀具几何参数刀具几何角度包括切削刃形状（刃形）直线、折线、圆弧、月牙弧、波浪形等切削刃刃区剖面及其参数（刃区）刀面及其参数（刀面）

2/4010.1概述10.1.1刀具几何参数选择的一般原则1.考虑工件材料、刀具材料及刀具类型2.考虑刀具各几何参数之间的相互联系3.考虑具体加工条件4.考虑刀具锋利性与强度的关系

3/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.1前角1.前角的功用直接影响刀具的锋利程度和刃口强度；2.选择原则刀具材料

4/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.1前角2.选择原则工件材料其他加工条件

5/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.1前角3.负倒棱强化切削刃

6/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.2后角1.后角的功用直接影响后刀面与加工表面的摩擦，从而影响加工表面质量和刀具使用寿命。后角重磨时的刀具材料磨去体积后角与磨损量的关系

7/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.2后角2.选择原则根据加工精度选择；精加工——较大后角；粗加工——较小后角；根据加工材料；塑性、较软材料——较大后角；脆性、较硬材料——较小后角；易产生加工硬化——较大后角；工艺系统刚性差时，应减小后角及采用消振棱；对于定尺寸刀具（拉刀、铰刀），采用较小后角。

8/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.3主（副）偏角1.主（副）偏角的功用影响残留面积高度；影响切削层尺寸和刀尖强度及断屑效果；影响各切削分力的比值。

9/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.3主（副）偏角2.主偏角的选择主偏角较小，对刀具使用寿命有利；但会导致背向力增大，甚至引起振动。

10/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.3主（副）偏角2.主偏角的选择工艺系统刚度好时，应选用较小主偏角，以提高刀具寿命和表面质量；反之应选择较大主偏角，减小背向力。工件材料很硬时，应选用较小主偏角。考虑工件形状和具体条件。具体参见表10.3.

11/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.3主（副）偏角3.副偏角的选择首先考虑已加工表面质量，同时考虑刀尖强度，散热与振动等。工艺系统刚度好时，应选用较小副偏角，以提高表面质量；精加工时，副偏角比粗加工时小，必要时采用修光刃。工件材料强度、硬度高时，应采用较小副偏角，提高刀尖强度。

12/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.3主（副）偏角4.过渡刃的选择倒圆过渡倒角过渡倒角带修光刃过渡

13/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.4刃倾角1.斜角切削刃倾角不等于零时的切削，切削速度与主切削刃不垂直。流屑角（根据实验确定）工作前角增大工作后角减小实际钝圆半径减小

14/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.4刃倾角2.刃倾角的功用影响切屑的流出方向；

15/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.4刃倾角2.刃倾角的功用影响刀尖强度及断续切削时的刀刃冲击位置；影响切削刃锋利程度。影响切削分力的比值；影响切削刃的实际工作长度。

16/4010.2刀具合理几何角度及其选择10.2.4刃倾角3.刃倾角的选择主要根据加工性质；根据工艺系统刚度。根据刀具材料；根据工件材料

17/40第11章磨削11.1砂轮的特性要素及其选择砂轮的结构砂轮结合剂磨粒磨屑气孔工件

18/4011.1砂轮的特性要素及其选择11.1.1磨料及适用范围磨料（1）氧化物（2）碳化物（3）高硬磨料棕刚玉白刚玉碳钢、合金钢适用范围淬火钢、高速钢黑碳化硅绿碳化硅铸铁、黄铜硬质合金CBN人造金刚石淬火钢、高速钢硬质合金、宝石

19/4011.1砂轮的特性要素及其选择11.1.2磨料粒度磨粒尺寸大于40μm——用筛网号表示（如：F60）磨粒尺寸小于40μm——用颗粒大小表示（如：W20）砂轮粒度的选择原则：精磨时，选细粒度砂轮（提高表面质量）；粗磨时，选粗粒度砂轮（提高磨削效率）；砂轮速度高或与工件接触面积较大时，应选粗粒度砂轮，以减少同时参加磨削的磨粒数，避免工件灼伤；工件硬度低、韧性好时，应选粗粒度砂轮，增大容屑空间；工件硬度高、脆性好时，应选较细粒度砂轮，增加同时参加磨削的磨粒数，提高效率。

20/4011.1砂轮的特性要素及其选择11.1.3结合剂陶瓷结合剂（V）耐热、耐蚀、气孔率大、易保持廓形、弹性差；适用性广；树脂结合剂（B）强度较V高、弹性好、耐热性差；适用于高速磨削、切断、开槽等；橡胶结合剂（R）强度和弹性较B高、气孔率小、耐热性差；适用于切断、开槽及用于无心磨导轮；金属结合剂