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氰化尾渣综合利用研究进展

作者：求真

一、氰化尾渣的性质

由于金矿石性质和企业生产工艺的差异，导致氰化尾渣中各元素含量存在着

一定的差异，通常氰化尾渣含Au1～8g/t、Ag25～90g/t、Fe20%～35%、

S20%～45%、SiO25%～40%、Cu0.5%～5%、Pb1%～5%、Zn1%～5%。

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各元素在尾渣中的赋存状态也因原料工艺不同而不尽相同。我国大部分黄金冶炼

企业以硫化矿为原料，多采用浮选——焙烧——氰化的工艺从矿石中提金，此种

工艺产生的氰化尾渣中铁主要以赤铁矿形式存在，脉石成分主要是石英和硅酸盐

类物质，其它金属元素也主要以氧化物形式存在，而金、银被赤铁矿和脉石成分

包裹其中。对于少硫化物金矿石，黄金冶炼企业多在浮选得到金精矿后，直接对

精矿进行氰化浸出，此工艺产生的氰化尾渣中，铁主要以黄铁矿形式存在，脉石

同样是石英和硅酸盐类，其它金属也主要以硫化物形式存在，金、银被包裹在黄

铁矿和脉石中。尽管元素含量不同且元素赋存状态有所区别，但氰化尾渣在性质

上仍具有一些共同特点如:氰化尾渣多为粉末，粒度较细，且泥化现象严重，氰

化尾渣中铁含量和脉石含量较高等。而从氰化尾渣中回收金、银，难点在于:

(1)氰化尾渣中的金、银多以微细粒嵌存在铁矿物和脉石矿物中，常规手段

难以使金银有效单体解离，导致氰化尾渣中的金、银回收困难。

(2)氰化尾渣粒度较细，泥化现象严重，矿石经长时间氰化后，矿物表面性

质发生变化且渣中含有残留氰化物，导致浮选处理较为困难。

近年来，国内外科技工作者在氰化尾渣的综合回收利用上做了大量试验研究，

并取得了一定的进展。但是各种方法均存在着一定的局限性，如成本较高，回收

金银的成本远高于氰化尾渣的附加值，适应性较差，不宜推广应用等缺点。目前，

研究重点在于，如何建立一套低成本、且适应性较高的工艺对氰化尾渣进行回收

利用。

目前处理氰化尾渣有几种不同的方法，包括湿法、火法、浮选法等。采用湿

法处理氰化尾渣，一般通过浸出破坏金、银的包裹态，使金、银裸露并富集。采

用火法处理氰化尾渣，一般通过焙烧破坏黄铁矿或者赤铁矿对金、银的包裹，使

金、银充分裸露。采用浮选法回收氰化尾渣中的金、银，一般使金、银富集在精

矿中，再进行回收利用。

二、从氰化尾渣中回收金、银的方法

1、湿法回收金、银

根据氰化尾渣中大部分金、银被铁矿物包裹的特点，科技工作者提出湿法处

理氰化尾渣的思路，即利用湿法冶金手段使金、银解离成单体。由于各地氰化尾

渣在性质上存在差异，所以处理方法也不尽相同。按预处理方法的不同，具体又

可分为酸浸－浸出法、氧化－浸出法、细磨—浸出法等方法。

（1）酸浸—浸出法

采用酸浸—浸出法处理氰化尾渣，主要适用于处理金被赤铁矿包裹的氰化尾渣。

高酸条件下，尽可能的使渣中的FeO与HSO反应，主要反应式如下所示:

2324

FeO+3HSO→Fe(SO)+3HO

23242432

铁进入溶液，金、银的包裹态被有效破坏，从而使金成单体态解离出来，并

将金、银富集在渣中，方便下一步对金的浸出回收，而含铁浸出液经处理后，可

用于制造铁红、铁黄等氧化铁颜料，实现对氰化尾渣综合利用的目的。

肖景波等以含金15g/t、银150g/t、氧化铁44.64%，氧化铝5.53%的氰化

渣为原料，采用高酸浸出铁、铝，非氰化浸出金、银工艺，在优化工艺条件下铁

浸出率97.3%、铝浸出率98.2%、金、银浸出率分别为92.7%和95.4%。并由酸浸

出液制得了氧化铁红工业颜料和冰晶石，由非氰化浸出液分离收得了金和银，实

现了对氰化渣的全元素无害化综合利用。

张福元等以含金2.1g/t、银63.7g/t、铁28.4%的氰化尾渣为原料，采用

酸浸—氰化工艺，在矿浆浓度为35%、硫酸过剩系数为1.3、反应温度为100℃、

反应时间为2.5h的条件下将氰化尾渣进行硫酸浸铁，铁的浸出率为97.80%，

有效破坏了氧化铁对金、银的包裹，使金、