机械制造工艺学期末复习.pdfVIP

1、工序：是指一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完

成那一部分工艺过程。

2、工步：是工序的组成单位。加工表面、切削用量、切削速度、进给量均不变的情况下所

完成的那部分工艺内容。

3、机械加工工艺过程由若干个工序组成。机械加工中的每一个工序又可依次细分为安装、

工位、工步和走刀。

4、定位：工件在机床或夹具上占据正确位置的过程。夹紧：工件定位后将其固定，使其在

加工过程中保持定位位置不变的操作。装夹：工件定位、夹紧的过程合称为装夹。

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5、生产纲领：在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。=(1+%+%)

6、生产类型可分为大量生产、成批生产和单件生产。

7、基准：零件上用来确定点、线、面位置时，作为参考的其它点、线、面。

1、产品的质量是指用户对产品的满意程度，有三层含义：设计质量、制造质量、服务质量。

2、加工精度:指零件经机械加工后的实际几何参数(尺寸、形状、表面相互位置)与理想几

何参数的符合程度。

3、加工误差:指零件经机械加工后的实际几何参数(尺寸、形状、表面相互位置)对理想几

何参数的偏离程度.

4、零件的的加工精度包括:尺寸精度、形状精度和位置精度。形状公差应限制在位置公差

之内,而位置误差又要限制在尺寸公差之内.

5、机械加工中，由机床、夹具、刀具和工件等组成的系统，称为工艺系统。工艺系统中凡

是能直接引起加工误差的因素都称为原始误差。(1)与工艺系统本身结构状态有关的静

态误差(2)与切削过程有关的动态误差

6、机床工作时受到内、外热源的影响.但由于各部分热源不同,以及机床结构、尺寸、材

料的不同,因而各部分的温升与变形也不同,往往会使机床的静态几何精度发生变化

而影响加工精度.其中主轴部件、床身、导轨、立柱、工作台等部件的热变形,对加工

精度的影响最大.

7、精密加工应在机床处于热平衡状态之后进行.一般车床、磨床的热平衡约需4～6小时.

为了缩短这一时间,通常有两种办法,一是让机床高速空运转,迅速达到热平衡；二是

在机床上设置可控制的热源,来给机床局部加热,使其较快达到热平衡状态,并保持

机床在整个加工过程中热平衡状态稳定.

8、当连续加工一批零件时,加工误差的大小和方向保持不变,则称为常值系统误差。如果

加工误差按照某一规律逐渐变化,则称为变值系统误差。

1、残余压应力使组织紧密,耐磨性提高；残余拉应力使表面产生裂纹,耐磨性降低。

2、表面粗糙度的影响因素：几何因素和物理因素

3、三种烧伤：退火烧伤、淬火烧伤、回火烧伤。三种烧伤中退火烧伤最为严重

4、表面层存在残余压应力时，可使工件的疲劳强度和耐磨性能提高；表面层存在残余拉应

力时，会使工件的疲劳强度和耐磨性能降低。当残余应力值超过材料的疲劳极限时，工

件表面层就会出现磨削裂纹。

5、要想提高加工精度,振动是不可忽视的问题,波度的产生是完全由于工艺系统的振动

引起的,由于振动,破坏了刀具和工件间的相互位置,同时影响机床的使用寿命,刀

具易受到破坏,有时达到使切削无法进行下去的地步,在切削加工中比较普遍,研究

方法也比较多,同时也有很多问题有待于进一步解决.新型的、难加工材料的加工过程

中工艺系统更易产生振动。

6、按振动性质不同来分自由振动、强迫振动:、自激振动。

7、机械加工过程中产生的振动与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统动力学特性有关。

实际工艺系统的动力学特性极为复杂，精确地分析和解算工艺系统动力学模型是极为困

难的，通常根据系统本身的结构特点、所研究振动问题的性质、要求的精度和实际振动

状况将其简化为有限个自由度的振动系统。

8、从强迫振动的产生原因和特征可知,强迫振动的频率与外界干扰力的频率相同(或它的

整数倍).强迫振动与外界干扰力在频率方面的对应关系是诊断机械加工振动是否属于

强迫振动的主要依据.可以采用频率分析方法,对实际加工中的振动频率成分,逐一

进行诊断与判别.

9、强迫振动的防止措施：a)抑制激振力的峰值:消除工艺系统中回转件的不平衡；消除

电机的不平衡；提高齿轮等传动件的传动精度；减小断续切削的交变力的峰值.b)隔振:

将振