浅析关键工序的识别与控制.docxVIP

浅析关键工序的识别与控制

在装备的研制生产中，关重特性、关重件、关键工序是非常重要的概念，这些概念的提出是为了在研制生产时抓住关键的少数，严格过程控制以保证产品的质量。但很多企业因为对这些概念的不够理解，经常出现特性分析后不设置关重特性，生产过程不识别关键工序，关重件和关键工序控制不符合要求等等问题，为装备的质量埋下隐患

一、关键工序的基础

GJB1405A-2006《装备质量管理术语》中，关键过程（关键工序）是对形成产品质量起决定作用的过程，一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

GJB467-88《工序质量控制要求》中，关键工序是关键特性形成的工序，在产品生产过程中，对产品质量起决定性作用，需要严密控制的工序。一般包括关键、重要特性构成的工序；加工难度大，质量不稳定，原材料昂贵、出废品后经济损失较大的工序；关键外购器材入厂验收工序等。

GJB450B-2021《装备可靠性工作通用要求》中，应按照GJB190进行特性分析，确定可靠性关键产品的关键及重要特性，形成关键和重要特性清单，作为开展工艺分析与控制工作的输入。

统筹考虑三个标准的内容，可以得出两个结论：

1）在装备质量管理领域，“关键工序”等同于“关键过程”，以下统称为关键工序；

2）关键工序主要来源于六个方面：特性分析关重特性的形成过程、可靠性关键产品关重特性的形成过程、加工难度大的过程、质量不稳定的过程、易造成重大经济损失的过程、关键/重要外购器材及外协件的入厂验收过程等。

深入理解关键工序，还需要搞清三个问题：

1）从产品特性角度理解，弄清楚关键特性与关键件、重要特性与重要件、关键工序之间的逻辑关系，如下图。

2）正确理解加工环节与验收环节之间的差别，加工环节的关键过程是“控制过程”，验收环节的关键过程重在验收与确认，在实际过程中应区分这两种不同的管理方式。

3）企业未识别并传递关重特性（件）的要求，供方从自身生产过程维度识别了关键工序，那么该如何进行关键工序控制呢？切记，此时供方需要按关键工序的要求进行控制，而企业不需要参与供方的关键工序控制，按常规的质量要求控制即可。

二、关键工序的识别

按照关键工序六个方面的主要来源，关键工序的识别和确定流程就比较明确了。

首先，工艺人员依据关键工序确定原则和生产实际条件，在工程研制阶段（按航天标准，则是在产品转入试样生产的工艺准备阶段），编写工艺技术分析资料，提出关键工序项目，报工艺主管部门审查。

然后，工艺主管部门负责审定关键工序，组织编制“关键工序明细表”，主要内容包括工序号、工序名称、控制内容、内控标准等（参考格式见下图）。其中，有两处需要解释以下，一是“控制内容”，指需要控制的关键特性、重要特性参数，比如轴颈尺寸10±0.5mm；二是“内控标准”，指企业内部把控的严于客户要求的标准，非必须设置。

最后，“关键工序明细表”应经质量部门会签，并报总工艺师或总工程师批准。

三、关键工序的文件

关键工序作为生产过程中的重要环节，必须有文件对其进行规范，主要包括：

1）关键工序明细表；

2）关键工序的工艺规程，应包含质量控制程序，对控制项目、内容、方法、步骤、控制用图表、原始记录等做出具体规定，并在关键工序编号出加盖关键工序标记；

3）如工艺规程未包含质量控制程序，应编制“关键工序质量控制卡”或“关键工序作业指导书”，并附在工艺规程后面，其主要内容包括：控制内容和程序、操作者、使用设备、环境条件、检测工具、工艺控制点及控制要求（含检测项目、测量工具、测量频次等）；

4）关键工序控制图/表、关键工序检测数据记录表。

关键工序相关文件均应经过质量部门会签，质量会签应对符合质量保证文件要求的正确性和产品质量的可检验性负责。为确保关键工序工艺规程的正确性和可操作性，应对其进行工艺评审。关键工序的工艺规程应保持稳定，如确实需要更改，其审批级别应比原签署级别提高一级，直至总工程师批准。

四、关键工序的控制

GJB9001C-2017《质量管理体系要求》8.5.7条款，要求“关键过程控制内容除符合8.5.1的要求外，还应包括……”，说明关键工序的控制不能仅仅满足8.5.7的特殊要求，还应符合8.5.1条款的通用要求。GJB467A-2008《生产提供过程质量控制》中，要求“关键过程除满足本标准其他条款规定的相关质量控制要求外，还应满足下列要求……”，也说明了关键工序应满足两部分要求。下面就把关键工序的控制分为通用要求和专用要求两部分分别介绍。

4.1?通用要求

1）人员：关键工序的生产操作人员及检验、测试人员应掌握设计、工艺文件规定的技术要求和有关技术标准；相关人员应严格遵守工艺纪律，认真执行关键工序质量控制程序和规程；检验人员应监督生产现场，按设计、工艺文件规定对产品进行检验