《数控加工工艺》课件第9章.ppt

（2）凹模类工件的工艺路线。图9－24所示为一凹模工件。其加工工艺路线如下：下料→反复或异向锻造→退火→刨六面→磨上、下平面和基面→钳工划线，钻穿丝孔→淬火与回火→磨上、下平面和基面→线切割加工成型→钳工修配。本例中，磨削基面的目的是为了线切割加工时的找正，基面一般选择工件侧面的一组直角边。另外，由于工件上有小槽要加工，其穿丝孔直径不能大，为了保证穿丝孔与定位面的垂直度，以免影响电极丝与穿丝孔的正确定位，因而钻削穿丝孔前应对工件的定位和找正基面进行磨削。安排两次磨削也有利于保证上、下平面的平行度。图9－24凹模示例2)加工顺序冲模一般主要由凸模、凹模、凸模固定板、卸料板、侧刃、侧导板等部件组成。在线切割加工时，安排加工顺序的原则是先切割卸料板、凸模固定板等非主要件，然后再切割凸模、凹模等主要件。这样，在切割主要件之前，通过对非主要件的切割，可检验操作人员在编程过程中是否存在错误，同时也能检验机床和控制系统的工作情况，若有问题可及时得到纠正。在加工中也可用圆柱销将固定板、凹模、卸料板组合起来一次加工，这要求冲裁的材料厚度最好在0.5mm以下。如果冲裁的材料厚度大于0.5mm，则凹模和卸料板可一起切割。3)加工实例例如加工图9－25所示的零件，其凸、凹模为线切割的典型零件。图9－25零件·工艺分析。(1）因在冲裁加工中，冲成零件的形状和尺寸是由其凹模决定的，故凹模内型切割完成后的尺寸应满足零件图的要求。(2）在模具制造工艺中，凸模的完工尺寸为从凹模尺寸中扣除其配合间隙后的尺寸，也就是指完工的凸、凹模装配后，轮廓周边均应有0.01mm的间隙。?(3）由于线切割加工必定受到线电极直径及火花间隙大小的影响，故对凸、凹模应分别考虑对其半径（线电极半径加火花间隙）进行补偿（设本例所选用机床无半径自动补偿功能）。(4）为防止凸模的切割变形（坯件已经调质和淬火处理），其坯件上应预先钻有工艺孔（设为￠4mm），以便穿丝后进行封闭式切割。(5）为避免产生突尖或凹坑，轮廓交接处应选择在其轮廓线相割位置。(6）为保证凸模或废心在轮廓切割结束时可能因歪斜掉落而被电蚀受损，应考虑在轮廓切割完后立即关闭脉冲电源。·工艺准备。(1）因为凸、凹模装配后，要求凸、凹模的单面配合间隙为0.01mm，故设线电极直径为￠0.12mm，单面火花间隙为0.01mm。(2）坯件在切割前应经过平面磨削，并作退磁处理。(3）切割前应仔细检查电极丝的张力及与工作台的垂直度，并调整好脉冲电源的有关电参数。加工时选择的电参数为：空载电压峰值95V；脉冲宽度25μs；脉冲间隔78μs；平均加工电流1.8A。采用快走丝方式，走丝速度为9m／s；线电极为￠0.3mm的黄铜丝；工作液为乳化液。·切割路线。凸模的加工起点位置及切割路线如图9－26所示，凹模的加工起点位置在￠10圆心处，切割路线与凸模相同。图9－26凸模切割路线9.4.2零件加工1.加工零件的特点采用线切割加工的零件一般具有以下特点：(1）品种多，批量大小不定。(2）具有薄壁、窄槽、异形孔等复杂结构图形。(3）不仅有直线和圆弧组成的图形，还有阿基米德螺旋线、抛物线、双曲线等特殊曲线图形。(4）图形大小和材料厚度常有很大的差别；技术要求高，特别是在加工精度和表面粗糙度方面有着不同的要求。2.加工实例图9－27所示为喷丝板异形孔的几种孔形。其孔形特殊、细微、复杂，图形外接参考圆的直径在1mm以下，深径比达20以上，缝宽为0.08～0.1mm。孔的一致性要求很高，加工精度在±0.005mm以下，表面粗糙度小于Ra0.4μm。喷丝板的材料是不锈钢1Cr18Ni9Ti。在加工中，为了保证高精度和小表面粗糙度的要求，可采取以下措施：（1）正确加工穿丝孔。用细钼丝作电极在电火花成型机床上加工细小的穿丝孔。穿丝孔在异形孔中的位置要合理，一般选择在窄缝的相交处，以便于校正和加工。穿丝孔的垂直度也有一定的要求，应在0.5mm高度内。穿丝孔孔壁与上、下平面的垂直度应不大于0.01mm，否则会影响线电极与工件穿丝孔的正确定位。图9－27喷丝板异形孔的几种孔形(a）三叶形；(b）变形三角形；(c）中空形（2）保证一次加工成型。当线电极进退轨迹重复时，应当切断脉冲电源，使得异形孔诸槽能一次加工成型，有利于保证缝宽的