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水泥稳定碎石基层施工方案与技术措施

1、材料要求

（1）水泥采用普通硅酸盐水泥（水泥强度等级为32.5

或42.5MPa），且满足《公路路面基层施工技术细则》（JTG/T

F20-2015）要求的普通硅酸盐水泥等，所用水泥初凝时间应

大于3h，终凝时间应大于6h且小于10h。

（2）碎石要有足够的强度，扁平、长条颗粒含量不超过

20%，严格控制含泥量。当粒料中0.5mm以下细粒土有塑性

指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%；当粒料中

0.5mm以下细粒土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量

不应超过7%。

（3）人或牲畜饮用水的水源，皆可使用。

2、水泥稳定碎石组成设计

水泥稳定碎石的组成设计根据设计图纸要求的强度标

准，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》通过试验

选确定混合料的最佳水泥用量和最佳含水量。

3、施工技术措施

（1）准备下承层

在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面

的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度

已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法

进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮

材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在

底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。

（2）测量放样

①放样前，项目总工、工程部主管人员对施工现场施工

技术人员、工长进行技术交底，控制测量资料必需是监理认

可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。

②钢钎选用具有较大刚度的Φ18光圆钢筋进行加工，并

配固定架。固定架采用丝扣，便于拆卸和调整标高；钢钎间

距一般采用5—10m（直线段不长于10m，曲线段不长于5m）。

钢钎应打设在离铺设宽外30cm—40cm处。基准线选用Φ（2

—3mm）的钢丝作为基线。

③基线张拉长度100—200m为佳，且须在两端用紧线器

同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。

④内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、

+5mm间。

⑤钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，

严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。

⑥测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。

（3）水泥碎石混合料拌和

拌和设备应有3~4个料斗，配有30t以上的散装水泥贮

藏罐（一般为立式），必须具备400t/h以上的拌和设备1台

向一个摊铺现场供料，拌和设备必须能够准确控制各种材料

的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。

①集料的最大粒径和级配必须满足规范要求，不同规格

的石料分开堆放。

②料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。

③在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使

混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗

粒组成发生变化时，应重新调试设备。

④拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含

水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，

水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。

⑤各料斗应配备1~2名工作人员，时刻监视下料情况，

并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止

生产。

⑥含水量控制：天气晴热、水分蒸发过快时段施工，考

虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，在拌和时可以加

大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水

量进行对比，损失多少补多少。在雨后施工期间，由于下雨

的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对

砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含

水量进行控制。

（4）水泥碎石混合料运输

①水泥稳定碎石混合料运输采用15T以上自卸汽车，并

要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。

②每天开工前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好

料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。

③装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的

混合料不离析。

④发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出

料时间、吨位以及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，

应由收料