圆片单工序落料模设计.pdfVIP

一、设计任务

二、零件工艺性分析

2.1结构与尺寸分析

2.2材料分析

2.3精度分析

三、冲裁工艺方案的确定

四、确定模具总体结构方案

4.1模具类型

4.2操作与定位方式

4.3卸料与出件方式

4.4导向方式

4.5模架类型及精度

五、垫片冲压工艺计算

5.1排样设计与计算

5.2计算冲压力

5.3计算模具压力中心

5.4模具刃口尺寸计算

六、垫片凸模和凹模主要零件的设计计算

6.1凹模设计

6.2固定板

6.3垫板的设计

6.4卸料板的设计

6.5凸模设计

6.6凸模的校核

6.7模架设计

6.8校核模具闭合高度

6.9模柄的设计

七、总结

八、参考文献

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绪论

冲压是使板料经分离或成型而得到制件的加工方法。冲压利用冲压模具

对板料进行加工。常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压。模具是大批生产

的工具，是工业生产的主要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。

模具可保证冲压的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产

吕表面。用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢

带为坯料，且在生产中不需加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本

低且节约能源和原材料等一系列的优点，是其它加工方法所不能比拟的，使

用模具已成为工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代的制造工业的

发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。

目前，工业生产中普遍采用模具成型工艺方法，以提高警惕产品的生产

率和质量。一般压力机加工，一台普通压力机设备每分钟可生产零件几件到

几十件，高速压力机生产率已达到每分钟数百件甚至上千件。据不完全统计，

飞机、汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表等产品；有60%左右的零件

是用模具加工出来的；而自行车、手表、洗衣机、电冰箱及电风扇等轻工产

品，有90%左右的零件是用模具加工出来的。显而易见，模具作为一种专用

的工艺装备，在生产中的决定性作用和重要地位渐为人们所共识。

模具的出现可以追溯到几千年前的陶器炼制和青铜器铸造，但其大规模

应用却是随着现代工业的崛起而发展起来的。20世纪模具生产得到了进一步

的发展，在此期间归纳出的模具设计原则上，使得压力机械、冲压材料、加

工方法、模具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，

并向实用化的方向推进。进入20世纪70年代，不断涌现出各种高效率、高

精度、高寿命的多功能自动模具。其代表是五十多个工位的级和十几个工位

的多工位传递模。从20世纪70年代中期至今，计算机逐步进入精度进入模

具生产的设计、制造、管理等各个领域；辅助进行零件图形输入、毛坯展开、

条料排样、确定模座尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出程序（用于数

控加工中心和线切割编程）等工作，使得模具设计、加工精度与复杂性不断

提高，模具制造周期不断缩短。当前国际上计算机辅助设计（）。计算机辅

助工艺（）和计算机辅助制造（）的发展趋势是：继续发展几何图形系统，

以满足复杂零件和模具的要求；在和的基础上建立生产集成系统（）；开展

塑性成形模拟技术（包括物理模拟和数学模拟）的研究，以提高工艺分析和

模具的理论水平和实用性；开发智能数据库和分布式数据库，发展专家系统

和智能等。

三维技术的出现，极大地推动了模具工业的发展，使零件设计及模具结

构设计在非常直观的三维环境下进行，模具设计完成后，可根据投影关系自

动生成工程图。模具属于标准化程度较高的工艺装备，模具设计中使用的模

架及各种标准件可以直接从系统中建立的标准库中直接调用，大大提高了模

具设计的质量和效率。同时，三维系统中设计生成的三维模型可直接用于有

限元模拟零件的成形过程及数控加工编程等后续应用，适应现代化生产，满

足了集成技术的要求。目前，三维技术已广泛地应用