《数控加工工艺》课件第5章 (2).ppt

表5-2硬质合金外圆车刀切削速度的参考值表5-3硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量表5-4按表面粗糙度选择进给量的参考值表5-5铣刀每齿进给量表5-6铣削时的切削速度表5-7高速钢钻头加工铸铁的切削用量表5-8高速钢钻头加工钢件的切削用量表5-9高速钢铰刀铰孔的切削用量表5-10镗孔切削用量表5-11攻螺纹切削用量习题5-1选择数控加工的内容按什么顺序考虑？5-2数控加工的工艺路线与普通机床加工常规工艺路线的主要区别是什么？5-3数控加工工序设计的主要任务是什么？5-4数控加工的进给路线是什么？确定进给路线时要考虑哪些原则？5-5数控加工对夹具提出了哪些要求？如何选用数控加工夹具？5-6数控加工对刀具有什么要求？选用数控加工刀具的原则是什么？5-7如何选用数控加工的切削用量？(2)对于既要加工平面又要加工孔的零件，可以采用“先面后孔”的原则划分工步。先加工面可提高孔的加工精度，因为铣平面时切削力较大，工件易发生变形，而先铣平面后镗孔，则可使其变形有一段时间恢复，减少由于变形引起的对孔的精度的影响。反之，如先镗孔后铣面，则铣削平面时极易在孔口产生飞边、毛刺，进而破坏孔的精度。(3)按所用刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用刀具集中的方法划分工步，以减少换刀次数，缩短辅助时间，提高加工效率。(4)在一次安装中，尽可能完成所有能加工的表面，有利于保证表面相互位置精度的要求。3.加工顺序的安排（1）基准先行。（2）先面后孔，先简单后复杂。（3）先粗后精，粗精分开。（4）减少安装次数。4.数控加工工序与普通工序的衔接数控加工工序只是穿插于整个机械加工工艺过程中的一道或几道工序，其前后一般有其他普通加工的工序，二者若衔接得不好就容易产生矛盾，最好的办法是相互建立状态要求，如：要不要留加工余量、留多少，定位面的尺寸精度要求及形位公差，对校形工序的技术要求，对毛坯的热处理状态要求等，都需要前后兼顾，统筹衔接。5.3数控加工工序设计5.3.1进给路线的确定1.确定进给路线的原则(1）选择工件刚性破坏小的路线，以减少加工变形对加工精度的影响。(2）寻求最短的进给路线，以提高加工效率。(3）切入和切出的路线应考虑外延，以保证加工的表面质量。(4）完工时的最后一刀应一次走刀连续加工，以免产生刀痕等缺陷。2.点位控制进给路线的确定点位控制机床一般要求定位精度较高，定位过程尽可能快，而刀具相对零件的运动轨迹则无关紧要。因此，这类机床大都采用分级降速的方法接近目标位置，有时还采用单向趋近的方法接近目标位置。进给路线应力求最短，对点阵类零件，应保证各点间的运动路线总和最短。以图5-12(a)所示的零件为例，按一般习惯应先加工一圈均布于圆上的8个孔，然后再加工另一圈，如图5-12(b)所示。但是对于数控加工来说，它并不是最好的进给路线，按图5-12(c)所示的路线加工，可以节省近一半的空程时间。图5-12最短进给路线示例对于点位控制的数控机床，还要确定刀具加工时的轴向尺寸，也就是轴向进给路线的长度。这个长度由被加工零件的轴向尺寸来决定，并要考虑一些辅助尺寸。如图5-13所示的钻孔，Zd为孔深；ΔZ为引入间距，一般光面取2mm，毛面取5mm；Zp为钻尖锥长;Zf为轴向进给路线的长度。由图5-13可知：(5-1)式中Zf就是程序中Z向的进给路线。实际应用时可参考表5-1结合实际情况确定进给路线的长度。图5-13轴向进给路线的确定表5-1点位控制时刀具Z向的切入、切出距离单位：mm3.轮廓控制进给路线的确定在数控车床上加工螺纹时，沿螺距方向的Z向进给和零件（主轴）转角之间必须保持严格的几何关系。Z向进给从停止状态达到指令进给量总要有一个过渡过程，在过渡过程中不能保证几何关系要求。因此，安排Z向走刀路线时，应使车刀刀位点离待加工面（螺纹）有一引入距离L1（L1＝2～5mm，螺距大、精度高时取大值），保证刀具启动后进给量稳定时才开始切削螺纹，如图5-14所示。图5-14切削螺纹时的引入距离在数控铣床上安排走刀路线时，要尽量避免交接处的重复加工，减少接刀痕迹，保证零件表面质量，安排好刀具切入和切出的进给路线。用圆弧插补方式铣削外表面轮廓时，铣刀应沿工件轮廓曲线的延长线切向切入和切出工件表面（如图5-15