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制造业物流分析

(InboundLogistics);Ⅰ生产方案与MRP;以下图表示总生产方案相对于其他主要运作方案活动的地位,方案的时间范围分为长期、中期、短期三种。长期方案一般一年做一次,它着眼于比一年更长的一段时间的运作活动。中期方案通常覆盖6-18个月,一般用月或季度为时间单位。短期方案那么包括从1天到少于6个月的一段时期,一般以周为时间单位。

过程规划是处理生产产品或提供效劳所需的特定技术与程序，战略能力方案确定生产系统长期能力(如大小、范围)。对于效劳与制造,总生产方案是根本相同的,其主要区别是生产者利用库存的增加与减少来稳定生产。在总生产方案阶段之后,生产与效劳的方案活动那么有相当大的区别。;?

;总生产方案;制定方案的方法;相关本钱;独立需求与非独立需求;MRP的根本原理;MRP的主旨思想;MRP的目的;MRP的根本任务;MRP的优点;MRP的缺点;MRP的运作依据;主生产方案;产品结构与物料清单;物料类型;物料分类代码;物料分类编码;在编制了物料码之后，为了便于电脑识别,还必须把产品结构图转换为标准的资料格式,这种用标准的资料格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明元件(部件)中各种的数量和相互之间的组成结构关系。下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。;自行车产品的物料清单

;库存信息;MRP运算逻辑步骤;产品A的需求量计算(产品A,提前期=2,批量=10);部件B的需求量计算〔部件B,提前期=l,批量=20,lA=2B=2*10=20〕;部件C的需求量计算〔部件C,提前期=3,批量=60,lA=3B=3*10=30〕;案例：;需求预测

对电表及其零件的需求来自两个方面:一是经常的客户,他们下达一些固定的订单;另一类是不确定的客户,他们对这些物料的需求是随机的。对于随机的需求,使用预测方法进行预测。下表显示了半年内(3--8月)对电表A、B,部装件D,零件E的需求预测。;制定一个主生产方案

上表指明了对电表及其零件的需求,我们假定对的需求根据当月对客户的交货方案进行交货,而满足随机需求的物料那么必须在当月的第一周就可以交货。我们的方案假设所有的物料在当月的第一周即可得到。这一假设是合理的,因为(本例中)的管理人员倾向于每月的生产???一个批量而不是多个来完成。;物料清单(产品结构)文件

以下图采用低层代码描绘了仪表A和B的产品结构,其中每项物料置于它所在结构层次的最低一层,A和B包括两个部装件C和D及两个零件E和F,括号中的数表示每单位父项物料所需本物料的数量。;运行MRP程序

现在为MRP程序设置正确的运行环境:已通过主生产方案建立了最终物料工程的需求,同时库存物料主文件中己包含了库存状态和订单的提前期数据,而且物料清单文件也包含了产品结构数据。考虑提前期,将净需求订单下达的数据置于一个更早的时区。通过遍历主生产方案(通常它在足够低的层次上不做备件和维修件的方案,部剧牛和零件的订单量被加到库存记录文件中。

下表为这次运行所产生的方案订单下达日期,下面将分析解释程序的逻辑流程。(假设我们所分析的问题对象是:在第9周时共需1250单位的A,460单位的B,270单位的部装件D和380单位的零件E)

由于A的现有库存量是50,所以A的净需求是1200单位。为了在第9周生产出仪表A,在提前期为2周的情况下,这个订单必须在第7周下达,产品B也经过同样的流程得到在第7周下达的400单位的订单。;?

;这些步骤的理论根底是:当一个物料将要下达进行加工处理时,它的所有子项必须已经准备就绪，因此父项物料的方案订单的下达日期就成了子项物料的毛需求日期。

从物料主文件表的第1层可知,每1单位的A和B均需1个单位的C,所以第7周关于C的毛需求是1600个单位(A需1200单位,B需400单位)。由于有40单位的现有库存和1周的提前期,所以在第6周安排1560单位C的订单。

从物料主文件表的第2层可知,每1J单位A和C需1J单位的D。在第7周,A对D的毛需求是1200单位。第6周C对D的毛需求是1560单位。由于有现有库存可用和1周的提前期,所以在第5周应下达1530单位的订单,而在第6周应下达1200单位的订单。

第3层包括物料E和F,由于在多处用到了E和F,所以下表更清晰地标识出了父项,以及每一父项的需求量和需求的星期。每单位物料A需两单位的物料E,因此在第7周的1200单位的方案订单下达,将在同期产生2400单位的物料E的毛需求,此外每1个单位B要用到1单位E,所以在第7周,400单位B的方案订单的下达就将在第7周产生400单伽的毛需求。物料E以1:1的比例用于物料D中,因此D在第2周的1530单位的方案订单将产生E在第5周的1530单位的毛需求。考虑到E有30单位的现有库存和