某厂脱硫浆液中毒及处理过程.docx

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某厂脱硫浆液“中毒”及处理过程

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摘要：我厂脱硫系统采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺、一炉一塔脱硫装置。吸收塔共有五层喷淋层，3台氧化风机（两用一备），吸收塔直径15米，正常液位18.5-19.5米。我厂电除尘为四电场电除尘，为达到超净排放标准，脱硫吸收塔除雾器为北京清新除尘除雾器，除尘效率达80%以上，脱硫净烟气烟尘浓度≤5mg/Nmg。满足超净排放标准。

关键词：脱硫浆液；“中毒”；处理过程

2019年06月11日22时21分#2机组并网,6月13日#2吸收塔可以正常脱水，6月14日#2吸收塔浆液有起泡现象，但是可以正常石膏脱水。6月23日夜班石膏含水率偏高。

为查找脱硫浆液起泡原因，检查石灰石粉品质。6月14日早班粉仓取样，发现粉仓内石粉品质明显偏低（纯度46.25%，细度76.23%），为进一步验证粉仓石粉品质，6月17日再次粉仓取样，化验结果为不合格（纯度48.98%，细度84.11%），我公司石粉验收标准为纯度48.60%，细度88%。立即汇报发电部和计划经营部主任。6月19日将6月14日粉仓取样送检质检部门，化验结果不合格。

因浆液起泡严重，18日0：00开始使用湿磨供浆，停止使用石灰石粉供浆。至22日早班浆液起泡严重，甚至添加消泡剂也不能抑制泡沫。23日夜班发现石膏脱水困难，主要表现为石膏表面有裂纹，因裂纹漏真空导致真空皮带机真空值下降到-40至-50KPa，石膏含水率高，呈片状或颗粒状。

石膏表面有裂纹一般原因为石膏杂质较多，判断原因为石灰石粉纯度低，细度低，未完全反映的石灰石粉成为杂质留存在吸收塔。26日石膏脱水进一步恶化，石膏脱水皮带机石膏呈稀泥状。

为提高石膏浆液品质，6月24日开始，发电部同时采取倒出约一半浆液到事故浆液箱、更换合格石灰石粉、降低脱硫吸收塔浆液PH值至4.8-5.2、倒用氧化风机、提高电除尘除尘效率，停止燃烧污泥等措施，至27日石膏脱水未见好转。

经查阅资料和咨询其他电厂运行经验，决定投入石膏晶体提高石膏脱水效果。28日早班联系周边电厂调运2-3吨石膏投加到#2吸收塔，27日中班石膏脱水略有好转，确认本方法奏效。29日、30日继续采取投加石膏约10吨。30日中班石膏脱水明显好转，7月1日早班石膏脱水基本恢复正常。

6月26日开始浆液泡沫逐渐消失，7月1日早班泡沫恢复到正常量。检查6月下旬及7月份废水排放品质，发现废水外观较黑，怀疑06月11日#2机组启炉期间用油较多，污染脱硫浆液。

分析本次浆液起泡和浆液“中毒”事件，主要原因如下：

1、06月11日#2机组启炉期间用油较多（约25吨柴油），烟气中未完全燃烧的柴油及飞灰可燃物经脱硫除尘除雾器回收至脱硫吸收塔浆液中，造成浆液污染起泡。

2、6月10日至24日，石灰石粉品质较差，大量未反应石粉杂质留存石膏浆液中，造成石膏杂质较多形成表面裂纹，裂纹导致石膏脱水皮带机漏真空，以至石膏含水率较高。

3、污泥掺烧等劣质煤掺烧，及电除尘除尘效率偏低，加剧了浆液恶化过程。

防止再次出现浆液中毒事件的措施：

1、提高电除尘除尘效率，以吸收塔浆液无黑色泡沫为标准；

2、保证废水排放量，控制吸收塔浆液氯离子小于1.5万ppm；

3、保持吸收塔低密度运行，尽量维持浆液密度为1120-1150Kg/m3；

4、加强石灰石粉品质监督，石粉细度大于89%，碳酸钙含量大于89%；

5、留存大约10吨高品质石膏作为晶种，一旦出现浆液品质恶化及时倒浆并添加晶种，提高石膏脱水效率。

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-全文完-