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FGD系统脱硫塔溢流案例分析及控制措施

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摘要：在FGD系统中，吸收塔浆液溢流是较为常见的现象，它对FGD系统的安全稳定运行非常不利。通过运行实践案例，分析产生溢流的原因，提出解决吸收塔浆液溢流的办法，保证系统的安全稳定运行。

关键词：FGD；吸收塔；泡沫；溢流；原因；控制措施

0引言

为积极响应国家发展和改革委员会、环境保护部和国家能源局于2014年9月联合印发的《煤电节能减排升级与改造行动计划》。减少烟气污染物排放量，持续提高公司竞争力，浙江大洋生物科技集团股份有限公司热电分厂于2016年1月起进行了《热电锅炉尾气深度清洁化治理改造项目》，项目完成后使烟气污染物排放浓度基本符合燃气机组排放限值。项目采用石灰石-石膏脱硫工艺以减少二氧化硫的排放，根据实际运行情况看，脱硫效率高，能满足超低排放要求限额。

在FGD系统运行中，吸收塔中的液位是影响系统整体安全和经济运行的重要因素之一。尤其是高液位发生溢流的情况，不但使得系统偏离设计要求运行，致使脱硫效率降低，溢流浆液也将造成环境污染，而且可能使浆液进入氧化风管、烟道等，轻则造成氧化风机、引风机阻力增大，增加电能消耗，重则造成风机损坏，影响FGD系统及锅炉正常运行。

本文主要结合浙江大洋生物科技集团股份有限公司热电分厂FGD在运行过程中出现的非正常溢流现象，分析原因并提出控制措施。

1FGD概况

1.1工艺概况

浙江大洋生物科技集团股份有限公司现有两台35吨/小时循环流化床燃煤锅炉，一用一备，共用一套FGD脱硫设备，未设烟气旁路和GGH。通过引风机将经布袋除尘器除尘后烟气送至吸收塔，烟气与由上而下喷出的雾态的石灰石浆液逆向接触，从而吸收烟气中的SO2生成CaSO3，并在吸收塔内被氧化风机鼓入的大量空气氧化成CaSO4，进而生成石膏（CaSO4·2H2O）。脱硫后的烟气经两层除雾器除去水雾，温度50℃左右，接近饱和状态，进入湿式电除尘器，确保烟囱入口固体颗粒物浓度小于5mg/Nm3，后排放至大气。

吸收塔直径为φ3.6m，高度为26.13m，钢结构圆柱体，内衬玻璃鳞片衬里，由下而上分别为循环区、吸收区、除雾区、除尘区，塔体主要设备包括4台浆液循环泵、2台氧化风机、2台石膏排出泵、3台搅拌机。

1.2运行概况

按照设计要求，吸收塔正常液位要求控制在7.8-8.5米（DCS显示值0.8-1.5米），溢流液位为9.5米。正常运行根据需要，循环泵一般3用1备或2用2备，氧化风机1用1备，搅拌机3台常运，能满足锅炉可控负荷范围内二氧化硫排放控制值小于35mg/Nm3的要求。

2吸收塔浆液溢流现象案例

例举我司实际运行过程中发生的溢流情况的典型案例。

案例一：切换锅炉或锅炉短时间停运后重新投运需投油助燃（我公司循环流化床锅炉采用床下点火方式）时，在点火投油后，布袋除尘器旁路运行，操作人员按要求启动3台循环泵，此时吸收塔内液位在控制要求内，期间进行正常除雾器的清洗，液位未出现异常，而巡检人员发现现场溢流管有浆液溢流，且能明显观察到浆液表面有一层黑色油装物质，未避免浆液进入烟道或氧化风管中，紧急启动石膏排出泵排浆至应急事故池的同时，检查工艺水系统，同时对液位计进行冲洗并通知仪表人员到场检查，未发现工艺水系统有阀门内漏至吸收塔现象，也可基本排除液位计故障原因，直至排出大量浆液至事故池后，溢流现象才消失，期间液位显示有突降现象。

案例二：原运行2台循环泵（内部编号：2#、3#）进行正常脱硫工作，由于锅炉负荷增加，SO2排放值增大，操作人员准备启动第3台（1#）循环泵，启动后吸收塔液位DCS值发生不正常的“不降反升”现象，为排除液位计堵塞显示失真情况，操作人员到现场进行液位计冲洗，至现场发现溢流管口有浆液溢流，启动石膏排出泵紧急排浆，效果不明显。检查工艺水系统及新启用的（1#）循环泵冲洗水阀，排除工艺水内漏至脱硫塔的情况。停运（1#）循环泵后，溢流现象减弱并消失，重新启动（1#）后，溢流现象再次发生，为进一步排除由（1#）循环泵管路因素导致的溢流现象，采取停运（2#）循环泵，发现溢流现象也发生减弱并消失，启用（4#）循环泵，又发生溢流现象，停运（3#）循环泵，溢流现象减弱并消失。明确排除由于单台泵管路内漏导致的溢流。

案例三：脱硫塔3台循环泵运行，密度达（≥1180kg/m3）排浆脱水滤石膏要求，操作人员按要求启用石膏排出泵（内部编号：1#）进行脱水滤石膏工作，约10分钟后发现石膏排出泵出口压力变小（原0.7MPa降至0.2MPa），浆液流量急剧减少，且能从滤布上明显观察到浆液充满大量泡沫。关闭石膏排出泵稍后重启，发现石膏排出泵出口压力、旋流器压力和浆液流量恢复正常，约5分钟后又出现浆液流量急剧减少、石膏排出泵出口压力降低现象，如此重复。为排除由于管路堵塞情况造成的影响，