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石油化工厂储罐的危险有害因素及防范

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摘要：本文分别从储罐自身、储罐附件两方面指出了当前石油化工厂储罐所存在的主要危险有害因素，并提出了对应防范措施，望能为此领域实践研究提供些许参考。

关键词：石油化工厂；储罐；危险有害因素；防范

储罐作为石油化工厂一种常见、常用的辅助生产设施，在工艺生产中发挥着承上启下的作用。在储罐中储存的物料量大，且多易燃易爆，如若发生火灾爆炸、油品泄漏等，会造成人员经济损失。因此，深入了解石油化工厂储罐的主要危险因素，制定具体的防范对策，意义重大。

1.储罐自身的危险因素

1.1储罐腐蚀

针对储罐渗漏来讲，多由储罐内外腐蚀所造成，尤其是罐底板腐蚀。当储罐运行多年后，便会出现不同程度的腐蚀渗漏情况。储罐渗漏以储罐底部较为多见，在渗漏初期，因渗漏量相对较小，不易被发现，渗漏的油品漏出并渗入地下，便会污染土壤，造成环境污染，还可能由于聚集而引发火灾。通常情况下，储罐腐蚀多由氧化腐蚀、电化学腐蚀引起。（1）电化学腐蚀。通常，刚才除了含有大量的铁成分外，还含有硫、磷、锰、硅等微量成分。这便造成钢铁中会有不同的相，还会出现成分分布不均等，在各个相之间，还会出现电位差，特别是石墨，其通常还有较高的正电位，若存在水膜，容易与其它相融合，形成拥有较大电位的微电池，造成电化学腐蚀。（2）化学腐蚀。所谓化学腐蚀，实际就是化学介质和罐壁之间发生直接性的化学反应所引起的腐蚀，比如油品中酸性物质能够与铁发生反应，生成氢气、铁离子，诱发储罐腐蚀。（3）氧化腐蚀。当空气中的氧与金属发生直接氧化反应后，在金属表面会形成一层氧化膜，这便是化学腐蚀。若氧化膜有比较高的致密度，比如铝的氧化膜有着保护金属的作用，会组织氧对金属的氧化；但若形成的氧化膜比较疏松，那么氧化膜不仅难以起到保护的作用，还易吸收盐分与潮气，加重、加速金属腐蚀。

1.2储罐破裂

在整个储运系统中，储罐破裂为其最严重的安全事故。当储罐储满油之后，下部罐壁会受到比较大的压力，对于大型储罐来讲，其环向应力最大处为第1道环焊缝附近，所以，在罐壁下部容易出现储罐破裂事故。如若出现高液位下罐体突发性开裂情况，必然会冲毁防火堤，造成油品外泄。若失控的漫流油品遇火，则会引发大面积流火。

1.3储罐边缘板缝隙渗漏

罐基础与储罐罐底边缘板之间一般会有缝隙，大多储罐底部腐蚀穿孔因雨水、水汽经边缘板缝隙进入所致。而针对圈梁与边缘板间的缝隙，实施防水密封处理，能预防此类泄漏。

2.储罐附件的危险因素

（1）切水/污水排放装置。针对原油等储油罐而言，一般设置有污水排放口或切水排放口，用作排放静存油品期间所脱出的污水。排放油罐切水主要有两种控制方式，其一为手动排放，即利用安装于排放口上的阀门来完成；其二为自动排放，利用安装于排放口上的自动排放装置来完成。因切水中轻油组分具有易挥发的特点，又因手工切水操作的间断性，工艺方面较难对其切口完全控制，还会因操作不当而导致跑油情况。（2）加热盘管。对于那些需要在比较高温度下使用油品的储罐，一般需配置多组或一组加热盘管，将蒸汽作为热源，加热油品，以保证油品始终维持合适温度。加热管多由不锈钢管焊接而成，而且大多安装在罐底部，与罐底呈一定倾角。加热盘管经常会因为穿孔而出现泄漏，对储罐的正常使用造成影响。

3.储罐危险因素的防范对策

3.1预防储罐破裂

针对那些大型的浮顶储罐而言，其罐壁需要进行现场焊接，在焊接之前，需用超声波检查罐板材，焊接之后，需对焊缝进行逐条的磁粉探伤检查，或者是渗透探伤检查。为确保浮顶罐内部的刮蜡装置及一、二次密封均能维持正常工作状态，在罐壁内侧焊缝完成焊接后，需进行打磨。相比单浮盘，尽管双浮盘有着复杂结构，耗钢量大，但却有着较好的安全性与稳定性。对于降雨多、风大及沿海地区，基于安全可靠性及气候环境要素考量，可选用双浮盘原油储罐。

3.2预防储罐腐蚀

针对那些暴露于大气中的浮顶内外壁、接触油品的内壁及罐外壁，需进行防腐涂层处理。对于储罐外壁涂层而言，耐候性、耐水性、耐油性要好，针对储罐内壁涂层，除了在耐磨性、耐油性较好之外，还需有稳定的导电性。针对罐底板内壁与水相接触部分，在选择涂层时，需选用耐磨性好、附着力强及水汽渗透率低的涂料。为避免罐底板外壁接触于地下水，通常会造，罐底铺沥青砂垫层，但含盐地下水会通过毛细管作用而上升，含盐雨水会渗入至罐底板下，所以，对于罐底板外壁而言，不仅要涂防腐涂层，还需做好阴极保护工作。对于罐基础与罐底边缘板之间的缝隙而言，可通过防水密封来预防渗漏；针对化学腐蚀、氧化腐蚀情况，可在罐壁上涂刷防锈涂层，以此来隔离化学介质与罐壁，达到预防罐壁腐蚀的目的。

4.结语

综上，储罐作为石油化工厂一种比较常用的辅助工具，已得到普遍使用。但由于各种因素影响，存在着各种危险因素，如储罐破裂、储罐腐蚀、切水/污水排放