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无流道注塑模设计

热塑性树脂的注塑成型一般都需要主流道、分流道及浇口等。由于这些非制品部分的同时成型，所以在每次注塑后，必须将其去除。这样不仅耗费树脂，增加了成型周期，而且使成型效率低并需要后加工，这些成为考虑自动成型时的难题。因而，必须在设计上设法缩短主流通、流道及浇口的长度。如果不成型这些部分又能取得制品，则其效益是非常可观的。为此，考虑了无流道方式。

采用无流道方式时，必须考虑如下问题：1．浇口如何固化？如何防止流涎现象?2．传给流道的热量究竟有多少？采用什么措施，才不致使传给流道的热量向其它地方逃逸?应使用何种温度控制方式?这种模具的特征在于流道、主流道和浇口的构造。在设计上尤其应考虑成型树脂的适应性。用于无流道模具的树脂，必须满足下述条件。1．对于温度不敏感、熔融温度范围大、粘度不发生变化，而且既便在低温下流动性也良好，不会因受热造成分解及劣化。

2对压力敏感，在低压力下也能顺利地流动，就是说，没有注塑压力时，不应产生流动；而在很低的注塑压力下即能开始流动。3为了快速取出制品，缩短成型周期，必须具有热变形温度高的性质。在冷却过程中，并在较高温度下也能充分固化。4熔融的树脂要快速固化，树脂具有的热量应能迅速向模具传导。因此，树脂应有较高的热传导率。5为使树脂快速熔融及凝固，希望其比热较小。

表12-1表示根据树脂的种类可能选择的无流道方式。热塑性塑料采用无流道注塑成型的特点是：对模具的整个或者局部浇注系统采用绝热或加热方法，使其内部的塑料熔体始终保持熔融状态，不能与模腔内的塑料熔体一起冷却，从而避免在浇注系统或局部流道及浇口中产生凝料赘物。根据对模具浇注系统采用的绝热或加热措施，热塑性塑料无流道注塑成型使用的模具分为绝热流道注塑模和热流道注塑模两大类型。

“无流道”的含义可以从两方面来理解：1．在模具的进料系统中取消了流道，使熔融塑料由喷嘴经过粗而短的注料口到达浇口，然后进入型腔。在这种情况下，靠塑料本身的热量使注料口中的塑料保持熔融状态，浇口凝料(又叫料把)不随塑件一同脱模，因此，脱模的塑件上既不带有流道凝料，也没有浇口凝料。2．在模具的进料系统中仍然有流道，甚至比通常的流道还大，或采用喷嘴式流道，而且这类流道还采取内部或外部加热的办法来保温，使流道中的塑料始终保持熔融状态，不成为凝料随塑件一同脱模，因此，脱模的塑件上也不带流道凝料(即料把)。

热流道式注塑模有以下几个优点：1．节省凝料回收费用与人工；2．节省切除凝料的修整工序；3．缩短注塑总周期，有利于快速注塑成型工艺的发展；4．减少进料系统的总压力损失，充分利用注塑压力，有利于保证塑件质量。但是，热流道注塑模结构较复杂，要求严格的温度控制，否则容易使塑料分解、焦烧，而且制造成本较高，不适于小批量生产。

无流道模具的种类按流道系统中给热的方式，利用树脂本身的绝热性质、及其辅助加热装置的方式等可以区分为：①井式喷嘴方式；②延伸喷嘴方式；③绝热流道方式；④热流道方式。由于加热方式不同，热流道注塑模又可分为内热式和外热式等不同形式。当无流道注塑模采用单模腔结构时，绝热流道和热流道可分别通过井式喷嘴和延伸喷嘴来实现。

12.1井式喷嘴热流道注塑模这种结构常用于单腔注塑模，如图12-1所示，它是在注塑机喷嘴和模具入口之间装设主流道杯，由于杯内的物料层较厚，再加之被每次通过的物料不断加热，所以中心部分始终保持流动状态，以使物料顺利通过。由于浇口离喷嘴热源较远，所以此形式仅适用于操作周期较短(每分钟注塑3次左右)的情况。主流道杯的详细尺寸如图12-1(2)所示。杯内物料容积应为塑件重量的1／2左右，为了避免流道中的物料凝固，也有在开模时或塑件基本固化后，使主流道杯连同喷嘴一起与定模稍微分离一点，如图12-2所示。使喷嘴前端伸入主流道杯中一段距离的设计,如图12-3所示。

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使主流道杯中的凝固料随喷嘴一起拔出的结构设计，如图12-4所示。主流道杯料腔的直径不宜过大，否则在注塑时由于物料的反压力，将迫使喷嘴后退而发生漏料等不良现象。

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12.2多型腔热流道注塑模这种结构也称绝热分流道模具，如图12-5所示。这种结构的主流道直径和分流道直径都很粗大，其断面呈圆柱形，常用的分流道直径为15～32毫米，最大可达75毫米。成型周期长的塑件宜取大直径。由