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汽机部分危险因素分析及控制措施

定期试验与轮换

一、低油压跳闸保护试验

1.危险点：

1.1.热态时进行实际联动试验

2.危害后果：

造成汽缸进水、冷气，导致汽缸变形、转子弯曲。

3.控制措施：

3.1实际联动试验应在汽轮机冷态时进行。检查并确认主蒸汽、再热蒸汽系统已无积压、积水。

3.2确保试验方法正确。试验结果不合格，必须立即查找原因并进行相应处理。

二、注油试验

1.危险点：

误动（碰）脱扣手柄

2.危害后果：

2.1试验结果不准确，动作压力与上次试验结果相差太大。汽轮机误跳闸。

3.控制措施：

3.1开启注油试验阀时应缓慢操作。试验过程中，注油试验手柄应一直置于“试验”位置并保

持，手动脱扣手柄复位后方可缓慢松开。

手柄应一座必须标识正确、清晰，以免误动。衣服袖口扣好，防止操作时因重心失稳或地板打

滑而误碰脱扣手柄。

三、超速试验

1.危险点：

暖机不足

1.4手动打闸时，注油试验手柄未及时放开

造成转子脆性破坏

汽轮机严重（事故）超速，损坏主设备

转子骤冷

汽轮机发生水冲击，损坏主设备

主设备损坏

排汽温度升高，导致：汽缸中心变化。凝汽器铜管松弛。真空泵工作效率下降。末级叶片过热。

3.控制措施：

机组带负荷50MW暖机4h后方可进行

超速试验前应进行高、中压主蒸汽门、调门严密性合格，注油试验动作压力正常。试验前手动

脱扣一次且动作正常，检查各汽门关闭严密。就地及集控转速表校验准确，指示一致。在满足

试验条件下，主蒸汽和再热蒸汽压力尽量取低值。

3.3机组不宜在高转速停留时间过长，并应注意升速平稳，防止转速突然升高。

3.4机组在任何情况下转速大于3330r/min，超速保护未动，必须立即打闸停机。电超速试验

时尤应注意，若要手动脱扣，必须放开注油试验手柄。

3.5超速试验应准备充分，力求紧凑并要求15min内完成。

3.6滑参数停机时，严禁进行超速试验。整个试验过程中，应保持蒸汽参数稳定，并有足够的

过热度。

3.7在工作转速下，各瓦振动应合格，否则不允许进行超速试验。保持油温、油压稳定，加强

振动监视。

3.8超速试验时，旁路系统必须切除。维持厂家规定的空负荷额定转速时的背压值。

四、ETS运行中模拟试验

1.危险点：误操作

：汽轮机跳闸

3.控制措施：

3.1试验前应灯光试验正常。

3.2A、B通道必须分开进行。

3.3进行另一通道试验前ETS必须复位。

应熟悉ETS跳闸逻辑及试验步骤，试验时必须有专人监护。

五、主蒸汽门、调速汽门活动试验

1.危险点：

2.危害后果：

2.1调节级叶片过载。推理轴承损坏。

3.控制措施：

3.1主蒸汽门试验应单侧进行就地检查，试验并确认汽门确已开启、汽轮机各项参数正常后，

方可进行另一侧主蒸汽门试验。主蒸汽门全行程试验时，阀门关闭顺序应是同侧调门全关后再

迅速全关同侧主蒸汽门。阀门开启时应是同侧主蒸汽门全开后再开启同侧调门，以免负荷大幅

度波动或主蒸汽门因背压作用不能开启。试验期间，运行人员应在阀门旁边观察阀门动作平滑、

自由，不应有跳动或间歇动作。进行全行程活动试验时，必须严密监视轴向位移和推理瓦温。

任何时候均不允许汽轮机单侧进汽长时间运行。

3.2在厂家规定的负荷及主蒸汽压力范围内试验。试验应在“协调”方式或发电机功率反馈回

路和第一级压力反馈回路投入的方式下进行。必须采用单阀控制方式

事故处理

一、紧急停机

1.危险点：急躁慌乱、主次不分

2.危害后果：

3.控制措施：

3.1严格执行规程中有关需破坏真空紧急停机和不需破坏真空故障停机的各项规定。

3.2下列情况下，在任何转速时均不得破坏真空：汽轮机跳闸停机前、主蒸汽门关闭前及发电

机解列前。

3.3紧急停机条件之一出现后，如保护未动或无此项保护，则应立即手动打闸，启动主机交流

润滑油泵，发电机解列锅炉灭火。

3.4全开真空破坏门，停运真空泵。

3.5若厂用电中断，应迅速启动直流油泵运行。

3.6关闭向凝汽器排放热气、热水的阀门。

3.7开启疏水扩容器减温水。

二、凝汽器真空下降的处理

1.危险点：

2.危害后果：

2.2降低机组出力，严重时可能造成低压缸末级叶片喘振、机组振动。汽轮机串轴、过负荷。

3.控制措施：

3.1发现真空下降，应对照低压缸排汽温度来确认真空确已下降。

3.2根据仪表指示、设备运行状况及运行经验，迅速查找原因并进行相应处理。

，及时启动备用真空泵并按规定限制负荷。若负荷下降至3