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哈汽1000MW机组低压缸加固过程与质量控制
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关键字:1000MW低压缸超超临界加固
0机组概况
某大型电厂#6机组是由哈尔滨汽轮机厂生产的超超临界1000MW机组,该型机组采用两个相同结构的低压缸,均为双层、对称分流、落地式结构。各级隔板支撑在低压内缸上,低压内缸、轴承座、端部汽封均支撑在低压外缸上。相对于上汽及东汽生产的1000MW机组,其末级叶片较长,达到1219.2mm。联轴器连接方式均采用刚性连接,低压转子支撑轴瓦结构形式为椭圆瓦。
1问题分析
从整个机组运行情况来看,机组在高真空状态下工作时,#5、#6轴承温度偏高,轴承振动值增大。
经过分析,认为#6机组存在低压缸刚度不足的缺陷,在高真空状态下,低压缸缸体变形,轴承标高和轴承载荷相应发生变化,从而导致#5、#6轴承温度偏高,轴振增大的现象。
2施工方案简述
经过哈汽厂多次改进和分析,对该低压外缸上半进行了适当改进,低压外缸端部上半外表面增加了若干加强筋,呈扇形分布,低压外缸端部上半内壁增加撑管和撑板,低压外缸端部下半增加两个撑管,加固范围如下:
1、低压外缸下半加强管的点固
2、低压外缸上半的装配点固
3、外部加强板的装配点固
4、导流环加强管的装配点固
图1低压缸加固示意图
3过程与质量控制
低压缸加固主要是对低压外缸及排汽导流环进行焊接,焊接工作量大,为了在大修工期内顺利完成,工期控制非常关键,另一方面,施焊过程中,人员使汽缸受热不均产生变形,需要对其进行变形量控制。
低压缸加固后,低压外缸上半质量增加10吨,加固过程中可能发生变形,需要对油挡洼窝中心,联轴器中心,汽缸中分面间隙进行加固前后对比。
3.1工期控制
为保证#6机汽轮机揭缸检修工作顺利完成,将低压缸加固工期定为30天,由于整个加固工序穿插在汽轮机本体大修过程中,需要考虑与汽轮机本体大修工序之间的衔接,既不能耽误汽轮机本体大修,也不能延误低压缸加固工期。在此次#6机低压缸加固过程中,工期控制与工序衔接较为合理,按预期计划完成,具体工序工期控制如下;
低压缸加固进度大修进度低压缸加固工序备注
第1~2天第20~21天工器具及焊接材料准备,脚手架搭设脚手架搭设要求与低压缸一体,可以随着低压外缸移动,减少脚手架搭设次数。
第3~7天第22~26天A/B低压缸上半加强板装配,B低压缸加强板点焊加强板装配需要行车配合
第8~10天第27~29天B低压缸上半合缸焊接加强板,同时进行内缸导流环加固焊接过程中要全程监测低压缸变形量
第11天~15天第30~34天A/B低压缸下半加强管装配、点焊、焊接;B低压外缸加强板焊缝打磨提前一天搭设导流环下部脚手架台
第16天~21天第35天~40天A低压外缸上半加强板装配加固、点焊焊接过程中要全程监测低压缸变形量
第22天~27天第41天~46天A低压外缸上半合缸焊接加强板,同时进行内缸导流环加固焊接过程中要全程监测低压缸变形量
第28天~29天第47天~第48天A/B低压外缸焊缝磁粉探伤检验脚手架拆除
3.2焊接过程变形量监测
低压缸加固过程中最关键的工序是低压外缸合缸焊接,由于低压外缸加强板焊接面大,其焊接方式采用的是二氧化碳保护焊接,焊接电流大,焊接过程中产生热量大,容易导致低压缸热应力分布不均而发生变形。
为保证在焊接过程中低压外缸不发生较大变形,需将低压外缸上半与下半合上,且将中分面螺栓全部把紧,在焊接过程中采用对角焊接,防止汽缸受热不均发生热变形。低压外缸合缸焊接过程中需要实时监测其变形量,变形量过大需要停止焊接,并调整焊接位置来防止变形量进一步扩大。低压外缸变形量监测的方法是在低压外缸台板外侧架上百分表,没隔一个小时读数并做好记录,百分表数值在0.10mm变化范围内可以继续焊接,百分表分布如图所示。
图3#6机A低压缸加固焊接过程变形量趋势图(10月28日)
以上趋势图反映的是A低压外缸合缸焊接在一天工作时间内的变化量,实际每个低压外缸合缸焊接时间需要3—4天完成,其每天的变化量基本一致,A因此不重复验证。
从上图可以看出,低压外缸加强板焊接过程中未发生较大的变形量,变形量在可控范围内,低压外缸合缸焊接操作得当,较为成功。
3.3中分面间隙检查
由于低压缸加固过程中可能发生变形,即使变形量监测正常,对低压外缸中分面间隙进行加固前后对比可以确认低压外缸未发生变形。
通过对外缸中分面自由状态下间隙测量值对比,加固后低压缸轴封洼窝处中分面间隙略有变大,最大变化0.10mm,螺栓紧固后均0.05mm塞尺不入,说明低压缸加固过程控制妥当,未引起低压外缸变形。
3.4油档洼窝中心变化
低压缸加固后低压外缸上半重量增加10吨,低压外缸上半与下半合上后对轴承油挡洼窝中心可能发生变化。如果油档洼窝中心变化较大,可能影响油档装配和径向间隙。因此,需要对其加固
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