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管道自动焊作业指导书

1.目的：通过对管道自动焊焊接作业施工质量的有效控制，保证压力管道的施工质量。

2.适用范围：本公司压力管道的手工电弧焊焊接作业。

3.职责

3.1管道自动焊焊接作业由焊接质量控制责任工程师主控。

3.2焊工：必须有持证作业项目：自动埋弧焊焊接作业。

3.3焊工自检，施工队复检，检验员验收，委托无损检测，施工队对焊接质量初评，质量技术处抽检后进行综合评定（有监理时由监理进行综合评定）。

3.4缺陷处理：同一位置2次以内焊接责任师审批，超过2次管理者代表审批。

4.作业要求

4.1施工准备：

4.1.1.材料设备

4.1.1.1.焊接材料焊丝：H08Aφ3-6

焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。

焊剂HJ431要保持干燥，使用前烘干。

4.1.2.施工机具4.1.2.1.电焊机。

4.1.2.2.选用MZ-1000自动埋弧电焊机。焊接电流：400-1200A；焊丝直径φ3-6；送丝速度：50-200cm/min；焊接速度：25-117cm/min；送丝速度调整方法：电位器调整。

4.1.3.其它工器具

焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。

4.1.4确定焊接规范：按照焊件钢种、板厚初步确定焊接规范，在焊接前先焊接先焊同等厚度的史板，根据试验情况调整和确定焊接规范。

4.2.工序过程

4.2.1.焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。

4.2.2卷制大口径管道焊接纵缝时，焊缝首末端必须加焊150*150mm引、熄弧板，在引弧板上引弧。

4.2.3.焊机送丝嘴必须经常检查，及时更换，确保焊接质量。

4.2.4.对口前应将管口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理

干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙小于2mm。

4.2.5.管子对口中心线偏差值不超过1/100，对口间隙要匀直，禁止强力对口，内壁错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。

4.2.6.焊口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。4.2.7.对口合格后，应根据管径不同点3-6点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。

4.2.8.管子焊接时，管子转动应平稳，不得晃动，并应防止碰撞。4.2.9.准确调整电流、电压、送丝速度和送丝角度，保证焊缝焊透，焊缝宽度均匀。

4.2.10.直焊缝：引弧必须在引弧板上进行，收弧要在收弧板上，将电弧引向熄弧板上熄弧。

4.2.11.管道环焊缝：收弧必须与焊缝起始位置重合10-20cm。

4.2.12.应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时焊透接口熔池。

4.2.13.焊接完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅，经自检合格后，在焊缝附近打上自己的代号钢印。

4.2.14.焊缝经无损检验，如有超标缺陷，可用挖补的方式返修，但同一位置上挖补次数不得超过三次，并做到：

a.彻底清楚缺陷。

b.补焊时，应按手工电弧焊工艺要求进行。

4.3控制点：

4.3.1.对口装配检查合格，方可进行点焊或施焊，属现场见证点。4.3.2.施焊完毕经自检合格打上焊工本人钢印代号，属现场见证点。

4.4.质量标准：

4.4.1.内部质量按DL/T5069-96规范评定，Ⅰ级合格。

4.4.2.焊缝表面质量按《火电施工质量检验及评定标准（焊接篇）》（1996版）规定进行检查，焊接接头表面质量标准（优良级）如下：

焊缝成型：焊缝过度圆滑、匀直，接头良好

加强面高：1-3mm

焊缝宽窄差：≤4mm

错口：外壁≤0.1δ,且≤4

弯折：≤1/200

咬边：h≤0.5，∑Ⅰ≤0.1L且≤40

裂纹、弧坑、气孔、夹渣：无

4.4.3.检查

4.4.3.1.自检

焊工焊后作100%自检，填写自检记录，交班（组）长送施工队复检。4.4.3.2.施工队复检

焊接质检员根据班（组）提交的焊工自检表，按“焊接篇”规定比例和标准进行复检，初步评定焊接接头表面质量等级，将结果填入“分项工程焊接接头表面质量检验评定表”。

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