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锅炉受热面管及承压管道的焊接工艺标准

1焊前准备焊口位置应避开应力集中区,且便于施焊及热处理,一般应符合下列

要求：

1.1锅炉受热面管子焊口,其中心线距管子弯曲起点或汽包,联箱外壁及支吊架

边缘至少70m/m,两个对接焊口间距离不得小于150m/m。

1.2管道对口焊接,其中心线距离管子弯曲起点,不小于管子外径,且不小于

100m/m,距支吊架边缘至少50m/m,两个对接焊口间距离不得小于管子直径,且小

得少于150m/m。

1.3管接头和仪表插座一般不设置在焊缝和热影响区内。

1.4带有纵向焊缝的筒体和封头,相邻两纵向焊缝的距离,应大于壁厚的2倍,且

不小于100m/m。

1.5焊接管的管孔应尽量避免开设在焊缝上,并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影

响区相重合,如必须在焊缝上及附近开孔时,应满足以下条件：

a)管孔两侧大于孔径且不少于60m/m范围内的焊缝应按规定无损探伤检验

合格。

b)孔边不在焊缝缺陷上。

c)管接头需经焊后热处理消除应力。

1.6管子、管道、压力容器的坡口形式应按设计图纸规定加工,如无规定时,坡口

的形式和尺寸应按能保证焊接质量,填充金属少改善劳动条件,便于操作,减少焊

接应力和变形,适应焊接要求的原则选用。

1.7焊件下料与坡口按下列要求进行：

a)焊件下料采用机械方法为宜,对淬硬倾向较大的合金钢材,公称直径100的

管子和直径100mm,工作压力2.3Mpa的汽水管道,尤应以机械加工.。

b)如用热加工法(如气割)下料,切口部分应留有加工余量,以除去淬硬层及过

热金属。

c)对淬硬倾向较大的合金钢材,用热加工法下料后,切口部分应先进行退火处

理再进行加工.。

d)坡口制备以机械加工方法进行,如用火焰切割切制坡口,则应将割口表面的

氧化物,熔渣及飞溅物按焊接要求的范围进行清理干净,并将不平整处修理平整。

1.8焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查,合格后方可进行组对。

a)淬硬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口,加工后要经表面探伤检验合

格。

b)坡口处母材无裂纹,重皮,坡口损伤及毛刺等缺陷。

c)坡口加工尺寸符合图样要求。

d)在清理范围内无裂纹,夹层等缺陷。

1.9焊件组装前应将焊口表面及符边母材内,外壁的油,污垢,锈等清理干净,直至

发出金属光泽,清理范围规定如下：

a)手工电弧焊对接焊口,每侧10～15mm.。

b)角接接头焊口,焊角值K+10mm.。

c)手工钨极氩弧焊,15～20mm.。

1.10对接管口端面应与管子中心线垂直,其偏斜度不得超过下表的规定：

管子端面与管中心线的偏斜度要求：（表5）

管子外径（mm）＞f（mm）

≤600.5

＞60～1591

＞159～2191.5

＞2192

1.11焊件对口时一般应做到内外壁齐平,如有错口,其错口值应符合下列要求：

a)对接单面焊的局部值不超壁厚10%且不大于1mm.。

b)对接双面层焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%且不大于3mm.。

1.12不同厚度焊件对口时,其厚度差可按下列方法处理：

a)内壁尺寸不相等而外壁齐平时,可加工成图(a)的形式。

b)外壁尺寸不相等而内壁齐平时,可加工成图(b)的形式。

c)内外壁尺寸不相等时,可加工成图(c)。

d)内壁尺寸不相等,厚度差≤5mm时,在不影响焊件强度条件下可加工成图

(d)表(7)

1.13焊口的局部间隙过大时,应设法修理到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞