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关于轮对使用效率的探讨樊园

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摘要：针对轮对供应紧张的现状，提倡一种经济型镟修方式，可以大幅度提高车轮踏面镟修效率，降低铁路货车运用维修成本，延长车轮的使用周期。

关键词：磨耗；旋修；经济；成本

1引言

目前，我国铁路货车运输事业进入快速发展时期，但是随着铁路货车的不断提速，货车轮对的故障也越来越多，各个车辆段的轮对供应压力也越来越紧张，严重影响了车辆段段修、站修的正常生产。因此，以科学合理的加工保证轮对应有的使用寿命、保证国有资产得到充分的利用，是十分有必要的。

2轮对损耗的原因

根据统计，轮对报废主要原因是由轮辋厚度超限导致的，约占报废总量的70%以上，所以轮对的损耗也就是轮辋厚度的损耗，它的主要损耗形式时磨耗和为消除由磨耗到限、擦伤、剥离等缺陷所必需的旋修削正。

2.1踏面磨耗

轮对作为铁路货车走行部关键部件之一，它承受着巨大的静载荷和动载荷，当列车在运行过程中，车轮表面与铁轨存在滚动摩擦，形成一种常态磨耗状态；而当列车制动时，闸瓦对车轮踏面施加了较大的力，踏面磨削损耗较大，相当于装有闸瓦的制动梁是一个“静态磨床”，运动中的车轮是“旋转的工件”，形成闸瓦与车轮的“磨削运动”。踏面的磨耗分为圆周磨耗和轮缘磨耗，不同的铁道线路造成不同磨耗情况，而在线路比较平直，弯道大的区域，主要表现为圆周磨耗，也是车轮损耗的原因之一。

2.2车轮旋修

由于综合因素影响，货车车轮异常磨耗、踏面擦伤、剥离等故障数量不断提升，而这些故障情况均有限度规定，超出规定则使用金属切削的手段来进行消除。轮对旋削量随缺陷的情况不同而又很大的差异，需要说明的是现场在旋修轮对的时候，除去为了消除缺陷和恢复外形所必需的旋削量之外，往往把大量有用的金属也旋掉了，其原因是运用车轮表面形成了硬化层，旋轮时如果吃刀量太少，将会使车轮车床产生抖动，车刀容易损坏，生产效率也低下，为了避开硬化层，有些作业人员则不区别具体情况，一次吃刀5-6mm，结果使车轮每旋削一次，轮辋厚度就相应的减少，造成了车轮的巨大损耗。

3轮对检修现状调查

我国铁路车辆采用的是以预防为主的定期计划修理体制，以时间间隔或走行公里为间隔的定期修的目标时保证下一次定期修前车辆的性能。

3.1货车在正常运行中，平均每1万公里，轮对踏面才磨去1mm，车轮轮辋厚度原型为50mm，段修限度为26mm，理论上轮对的运行里程约为24万公里，而实际上货车运行速度低，段修时间短，轮对的圆周磨耗量和轮缘磨耗量都不大，因磨耗到限的情况也不多。

3.2轮对每经过一次检修，踏面有用金属理论上就要旋去2-3mm，踏面有用金属旋掉的比磨耗掉的还多，轮对在检修过程中还存在着过度切削的情况，经过统计100条的旋修轮对，平均切削量为4.6mm，而消除轮缘踏面缺陷所需的有效切削量仅为2mm，过度切削量达到2.6mm，考虑到车轮表面在运行过程中的硬化，切削量需超过表面硬皮或冷硬层得深度约1mm，则每条轮对的过度切削量仍达到1.6mm。所以说，踏面磨耗不是“磨”下去的，而是“旋”下去的，切削时不能正确掌握进刀量也会造成进一步的浪费。

4经济型旋修方式

在确保车轮运用安全前提下，最大限度地减少车轮踏面旋修量，避免浪费，降低成本，提高效益的切削方式，不仅可以大幅度提高车轮踏面旋修效率，而且可以极大地降低铁路货车运用维修成本，延长车轮的使用周期。经济旋修的目标是使车轮轮缘高度和厚度符合相应修程的要求，消除超限的剥离、擦伤、辗宽等缺陷，尽量减少加工量，把恢复状态的必要切削量减至最低限度。

4.1改变不良的作业习惯，减少不必要的切削。改变过去“一刀削”的旋修方式，减少人为因素的制约，杜绝只经过一次旋修就使车轮轮缘踏面达到技术规范要求，而采取偏大的切削量。增加成本节约意识，让职工养成良好的作业习惯，加强奖惩手段，鼓励职工熟练掌握经济旋修方式，延长车轮使用寿命，减少轮对的报废率。

4.2根据轮对故障情况，采用最经济的旋修方式。对轮缘、磨耗等符合限度要求的，但存在轮径差的轮对，以小轮径车轮的尺寸为基准，只旋修大轮径的车轮来消除两车轮的轮径差；对轮缘、轮径差符限度要求的，但踏面磨耗超限的轮对，采取只旋修轮缘的方式来消除踏面磨耗，旋轮时以滚动圆处为基点，使这里的进刀深度为零，以此为准恢复整个踏面形状。

4.3强力磨削是一种新的旋轮方法，目前还处于理论设计阶段，它是用具有踏面规定外形的成型砂轮来磨削踏面，使之达到要求的形状和表面光洁度，这种方法省去了大量消耗的硬质金属合金刀具，踏面的削正量可以达到最小，并可以提高好踏面粗糙度。

5取得的成果

自从轮对旋修采用经济旋修的方式以来，轮对在旋修岗位的报废率降低了20%，平均切削量较少35%，车床刀具的损耗也降低了30%，轮对旋修的作业效率有了很大的提升。

6结束语

随着新《轮规》在2017年的的正式实施，