工位组织培训手册1101.pptVIP

产品技术方式设备技术方式生产组织方式在生产过程中，对相似的零件或者工具，通过设计醒目标识或者分区存放等手段避免差错将不同的零件设计成通用的零件避免错装通过一些简单的设备改造来达到防差错的目的PokaYoke问题解决思路案例2案例1捷达找出解决问题的措施，在此过程中，应充分发挥全体员工的积极性和主动性，必要时，可以以“专项问题小组”形式寻求解决办法。将优秀的案例和方法进行推广。检查和识别关键的、隐藏的、可能性的人为错误，并分析原因。第二步第三步第四步第一步实施措施，并检验效果。3.4.5.1开展步骤对工位组织的持续改进，是指在已有的工位组织形式上，不断完善，以满足公司不断发展的需要。3.5持续改进持续改进的要点1.每次工位组织后，都应有一些照片或资料存档，做为下次继续改进的基础。2.不断吸取新的知识，并应用到生产现场。3.定期检查工位状态，发生变化应快速的调整组织形式。一汽-大众公司生产现场管理体系评审标准-工位组织谢谢！BACKUP注：该图中的百分位数是指，将人体尺寸的所有统计数据按照从小到大的顺序排列，用99个数值，把这些统计数据划分为100个等分，这99个数值就是百分位数，即第1百分位数，第2百分位数…第99百分位数。例如，第10百分位数对应的身高数据是1604mm，表示有10%的人，身高小于此测量值，有90%的人，身高大于此测量值，下图类同。定置定位线—单箱存放：150MM150MM蓝色或白色线宽40MM料箱/料架底部边缘距线内侧50MM注：各车间应根据自身的要求，规定定置定位线的颜色，并在车间内部保持一致定置定位线—多箱或不规则料箱：150MM150MM料箱/料架底部边缘距线内侧50MM150MM线宽40MM根据实际长度，均匀分布蓝色或白色注：各车间应根据自身的要求，规定定置定位线的颜色，并在车间内部保持一致车位线80厘米线，从车的最外沿往外80CM十等分线距离6米注：所有红线和蓝线，线宽都是40mm。部分标线的长度，各车间应根据自身空间状况，做统一规定危害因素辨识采用5×5辨识法（即：上、下、左、右、侧与人、机、料、法、环相结合的辨识方法），具体步骤为：1.确定每个划分的作业活动和作业场所内的设施中可能发生的危害事件，再寻找造成危害的根源和状态，确认其中存在的危害因素。2.危害因素的初步辨识结果要通过进一步与具有实际工作经验的人交谈、现场查看的方法予以补充；必要时还可以通过进行现场监测或查阅有关文献资料等方法予以补充。危害因素识别应考虑的三种时态：a）过去：过去的作业活动、系统或设备等安全控制状态及发生过的人身伤害事故，而未进行彻底整改的；b）现在：作业活动、系统或设备等现在的安全状态；c）将来：可以预见的作业活动发生变化，系统、设备等新产生或在维护、改进、报废等活动时产生的安全控制状态；现在的活动，但可预见可能产生的危害因素。危害因素识别考虑的三种状态：a）正常状态：指正常生产情况；b）异常状态：指机器、设备试运转、停机及发生故障时；c）紧急状态：指不可预见何时发生，可能带来风险，如洪水、火灾、爆炸、化学品大量泄露等状况。*︱2012-1-02︱*/32一汽-大众生产现场管理体系FAW-VWProduktionssystem一汽-大众生产现场管理体系手册工位组织2012版说明本手册仅用于公司生产现场管理体系工作推进，内部资料，请勿外传。本手册在编写过程中以《一汽-大众生产现场管理体系手册2000版》为基础，参考了近年来同行业先进企业在生产现场管理方面的必威体育精装版成果和一汽-大众汽车有限公司各生产部门在工作中积累的实践经验。由于作者水平所限，不妥之处请多提出宝贵意见。内容提要什么是工位组织为什么开展工位组织如何开展工位组织如何评价工位组织开展的好与坏创造价值5S安全人机工程对象推进原则1.什么是工位组织？环法料机人有效结合工位组织是本着“安全、整洁、人机工程、以创造价值为导向和持续改进”的原则，对与工位相关的人、机、料、法、环进行组织，创造安全、有序、合理的工作环境，使人、机、料、法、环有效结合的一种生产现场管理方法。持续改进保证现场整洁有序保证员工安全提高生产效率提高产品质量工作更便捷提高员工满意度为什么？2.为什么开展工位组织？3.如何开展工位组织？安全是开展工位组织的基本要求.5S是保证生产现场的重要手段.减少工人疲劳损伤，提高生产效率，提高员工的满意度.