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汽车制造过程;汽车生产工厂所包含部门;冲压焊装涂装总装;冲压;冲压工序：开卷→较平→剪切→落料;开卷;较平;剪切;堆垛;对称部件板材翻转;板材运输;废料出料;存储;冲压工序简介;清洗;上料;自动冲压;冲压件下线检验;冲压件搬运过程中的保护;冲压件抽检;发现问题并标记;冲压件返修;冲压件返修区员工进行砂轮打磨等工作;返修件检查;冲压件成品保存料架上为防止相互压损，料架内壁配有支架;冲压件入库;树脂成型工艺（保险杠制造为例）介绍;树脂颗粒;加压管道输送;成型模具;成型生产线;成型后的保险杠;祛浇口;祛浇口后进入涂装工序;待涂保险杠加湿后擦拭;吹尘处理;底漆喷涂;闪干之后等待色漆涂装;色漆涂装;清漆涂装;鲜艳性与色差检测;打孔;雾灯等配件安装;焊装;主要焊接方式为点焊，螺柱焊机，二氧化碳保护焊，激光焊接;对主要使用的点焊进行工艺把控;为提高生产效率，部分冲压件由外协厂完成焊接，检查后直接使用;AGV小车在部件运输中的使用;车身下部焊装;地板前部;地板后部;地板中部;AGV小车中固定零件摆放在固定位置;地板总成;侧围总成，车门，发动机舱盖焊接;侧围焊接;侧围（对美观度，整洁度要求高的类似部件）涂抹防飞溅液;夹具翻转，机器人自动完成侧围焊接工作;后轮拱在侧围内外板结合时一并焊接完成;车门内外板件焊接;发动机舱盖焊接;合拼工序;地板总成与侧围合拼的准备工序;将侧围放置在地板总成上;车顶部件等待合拼;白车身合拼;白车身焊接品质检测;白车身随流水线前进，进入车门安装工序;此时，车门内外板尚未焊接;为防止车门与车身发生磕碰，安装红色预固定架;等待运往涂装车间的白车身及信息存储装置;白车身检验工序介绍;三坐标测量;每天抽取一台进行重点部分检测;每周进行一次多达600个点的全点检测;超声波检测焊点内部结构是否符合标准;视觉效果监测;车门关闭状态高度差检测;车身弧度检测;涂装;定期进行涂装工序中的液体检测;车间内做好防尘工作;白车身使用自动运输系统在室内环境中运输;通过橡胶帘减少杂质进入涂装车间;夹具转换为吊具;水洗;脱脂;水洗;磷化;水洗;电泳;在28℃的电泳液中，车身完成“底漆”涂装;电泳烘干;电泳完成，准备涂抹密封胶以及装配阻尼垫;在焊缝处填补密封胶;铺设内阻尼垫;安装随车堵件;车底密封胶涂抹;为防止误填涂抹密封胶时在车底孔洞处粘贴胶纸;PVC抗石击涂层喷涂;电泳瑕疵检测;电泳瑕疵打磨;打磨完毕后，对车内进行除尘处理;对机器无法进行除尘的部位，人工进行全方位除尘;鸵鸟毛除尘处理;对电泳打磨过薄处进行防腐补喷;操作员在进入车间前消除自身静电，防止点燃空气中的易燃涂料;中涂漆涂装;色漆涂装;通过外置电极加电，令漆雾均匀附着;闪干后喷涂清漆;烘干后运送至质检工序;质检工序;对瑕疵处进行打磨抛光处理;漆膜亮度鲜艳性检测及色差检测;保险杠与车身对比进行色差检测;在车身相关部位处贴膜;送向总装车间;总装;打印信息记录装置中的数据;安装门把手以及银色饰条;车门拆除运至分装线上进行相应部件安装;零件小车并轨;装配车内线束及铺设乘员舱前部隔音棉;气帘安装;装配车内顶饰板，遮阳板，车顶拉手;铺设地毯;车内装配的同时安装车外发动机舱中的制动总泵，保险盒，防火墙，ESC控制单元等部件;等待组装仪表台;仪表台的总装;随行小车运来相关部件;上下两块屏幕安装;线束统和后包裹软性材料;测试仪表盘，多媒体系统等部件;扫码核对部件无误后安装仪表台总成;仪表台安装后在其上放置机械钥匙;在中央通道上方安装气囊电脑;准备安装挡风玻璃;涂胶机器人涂胶;挡风玻璃安装;在安装挡风玻璃的同时，安装发动机舱配件，例如水箱框架;安装车头灯组以及防撞梁;保险杠与防撞梁间树脂材质填充物安装;内饰部件装配完毕，车身前往合车工序;布置与动力总成与悬架总成相关的管路;安装中央通道区隔热板，布置油管;准备安装油箱;安装油箱前先进性气密性及水密性检测;安装前后悬架的减震器;车身与底盘对正;对正后，操作员核对相关信息;管路安装;安装排气管;合车工序完成，车身随生产线继续前进;安装前后保险杠和后尾灯;水箱框架的准确定位及安装;轮胎输送线;轮胎进入预定安装位置;轮胎安装;为防止刮损，安好轮胎后贴覆塑料膜;安装备胎;安装蓄电池;加注油液;车门分装;车门内线束包裹棉质材料;上车门密封条;安装车门内饰板与车门间薄膜;车门组装完成后四个一组，保持拆卸时的顺序送回总装线;车门安装;装配车门镀铬条后完成总装;装配结束后汽车驶过颠簸路（应力释放区）时释放装配时产生的应力;静态检测结束后进行动态检测中的四轮定位检测;动态检测中的灯光检测;轮毂测试：测试车辆行驶时的数据;相应车型自身特殊功能检测（例如示例车型的车道偏移警示系统等）;淋浴测试：通过多角度高强度的喷淋检测车辆密封性;室内检测完成后，车辆将在室外跑道进行加速，制动，坑